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Worum handelt es sich bei der MultiMaterial-Welding Technologie (MM-W)?

What is MultiMaterial-Welding Blog

Das nächste innovative Verfahren von Bossard ist das MultiMaterial-WeldingTM (MM-WTM) – eine innovative Befestigungstechnik, die Ultraschallenergie zur Montage von Composite-Befestigern in modernen Wabenstrukturen und Sandwich-Materialien verwendet. Dank Bossards MM-W Technologie wird die Montagezeit verkürzt und die Anzahl der für die Montage erforderlichen Komponenten reduziert, was wiederum zu einer Zeit- und Kostenersparnis am Standort führt.

MM-W

Bei der MM-W Technologie wird anhand von Ultraschallenergie Reibung erzeugt, um thermoplastische Verbindungselemente in stift- oder hülsenähnlicher Form dauerhaft in verschiedenen Substraten zu montieren. Durch diese Montagetechnik werden stärkere Verbindungen erzielt, die Oberflächen müssen nicht erst vorbehandelt werden und es wird kein Abfall erzeugt. Das macht MM-W zu einer innovativen Lösung, die anstelle von herkömmlichen Verbindungselementen in Leichtbauwerkstoffen eingesetzt werden kann.

Der MM-W Montageprozess kann manuell oder automatisch erfolgen und bietet eine Gesamtprozesszeit von unter zwei Sekunden. Das MultiMaterial-Welding ist ein effizientes und schnelles Verfahren. Wenn Ihre Organisation anstrebt, die Montagezeit in Verbundwerkstoffen zu reduzieren, lohnt es sich auf jeden Fall, das MultiMaterial-Welding für Ihren Fertigungsprozess in Betracht zu ziehen.

Wenn Sie an weiteren Informationen interessiert sind, besuchen Sie uns unter www.bossard.com oder wenden Sie sich unter ProvenProductivity@bossard.com an unsere Technikabteilung.

Juli 12, 2019
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Warum Lean Bonding die Lösung für Sie sein könnte

Lean Bonding

Das Lean Bonding ist eine innovative neue Methode für das Verbinden von Verbundwerkstoffen und dünnen Metallmaterialien.  Entwickelt wurde das Lean Bonding von bigHead® Bonding Fasteners, einem Teil der Bossard Group. Mit dem Verfahren können Verbindungselemente schnell und fest auf Verbundwerkstoffen befestigt werden. Ausserdem sind für diese Lösung keine Bohrlöcher erforderlich, die den Grundverbundwerkstoff schwächen können.

Mit Lean Bonding können Verbindungselemente in nur zehn Sekunden permanent auf einer geeigneten Verbundwerkstoffoberfläche befestigt werden! Für den Prozess wird ein Bonding-Fastener mit einer klebenden Vorbeschichtung verwendet, die dann durch eine schnelle Induktionserwärmung aktiviert wird. Nachdem das Verbindungselement an der gewünschten Oberfläche befestigt wurde, härtet der trockene Klebstofffilm schnell aus und sichert den Befestiger permanent.

Verfügbar sind automatische, halbautomatische oder manuelle Montagemethoden, die keinen Schaden am Grundwerkstoff verursachen. Erfolgreich eingesetzt werden kann das Lean Bonding mit Glasfaser, verstärkten Kunststoffen, Aluminium, Stahl und kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff. Ausserdem ist es für den Einsatz mit einer Vielzahl von Klebstoffen, Beschichtungen und Grössen geeignet. Darüber hinaus gewährleistet ein vorapplizierter Klebstoff eine einheitliche Klebstoffdicke und eine wiederholbare Verbindungsqualität. Das macht sie zur perfekten Lösung für die zahlreichen technischen Herausforderungen bei der Montage von Verbundwerkstoffen, die nicht zum Durchsetzfügen, Nieten oder Schweissen geeignet sind.

Lean Bonding ist ein zuverlässiger Prozess, der eine ausgezeichnete Vielseitigkeit sowohl für einen hohen als auch einen niedrigen Produktionsumfang bietet und tiefgreifende Verbesserungen in Sachen Geschwindigkeit, Qualität und Kosten liefern kann.

Ein paar Fakten zum Lean Bonding:

  • Das Verbindungselement verfügt über einen Kopfdurchmesser von 24 mm und ist in den Grössen M5 und M6 sowie in den Längen von 16 oder 20 mm erhältlich
  • Mit einer Reihe von OEM-zugelassenen Beschichtungen verfügbar
  • Klebstoffoptionen: Polyurethan- und Epoxidklebstoffe

Bossard ist der Branchenführer im Bereich Verbindungsprodukte und -lösungen und Lean Bonding ist nur einer der Gründe, warum marktführende Hersteller Bossard als ihren bevorzugten Lieferanten für innovative Verbindungstechnik wählen.

Wenn Sie mehr über Lean Bonding und weitere effektive industrielle Prozesse von Bossard erfahren möchten, besuchen Sie uns unter www.bossard.com oder wenden Sie sich unter ProvenProductivity@bossard.com an uns.

Juli 05, 2019
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So können Sie Probleme bei der Montage umgehen – Teil 2

Solutions to Assembly Nightmares 2

Sie haben einen Termin, den Sie einhalten müssen. Und zwei Wochen, um 500 weitere Einheiten zu produzieren, also 50 pro Tag, wenn Sie die Erwartungen Ihres Kunden erfüllen möchten. Dafür sollten Sie gut gerüstet sein. Dann tritt auf einmal ein Problem auf. Die Schrauben werden an der Montagelinie gedehnt oder brechen. Was können Sie jetzt tun?

Ihre Checkliste sollte nun in etwa folgendermassen aussehen, in entsprechender Reihenfolge:

  1. Überprüfen Sie, ob die richtigen Drehmomenteinstellungen verwendet werden – 120 Nm ok
  2. Überprüfen Sie den Drehmomentschlüssel – Kalibrierung ok
  3. Überprüfen Sie die Kopfkennzeichnung für die Festigkeitsklasse Ihrer Verbindungselemente – Klasse 10.9 ok
  4. Überprüfen Sie, ob möglicherweise ein Schmiermittel in die Gewinde oder unter die rotierende Auflagefläche geraten ist – ok
  5. Überprüfen Sie die Kernhärte der Schrauben – HRC 32–39 ok
  6. Bitten Sie Ihren Lieferanten für Verbindungstechnik um eine Verbindungsanalyse

Montagelösungen anhand echter Beispiele

Mit genau diesem Fall hatte es einer unserer Bossard Techniker zu tun. Nachdem er die Schrauben daraufhin untersucht hatte, ob sie den Härtevorgaben entsprachen, war die naheliegende Empfehlung, das Drehmoment zu senken. Doch um welchen Wert? Wie können wir ausreichend Vorspannkraft für eine feste Verbindung gewährleisten?

In diesem Fall hatte der Konstrukteur eine minimale Vorspannkraft von 30 kN für eine sichere Verbindung berechnet. Da die Schrauben beim empfohlenen Drehmoment gedehnt wurden, führten wir einen Test durch, um festzustellen, wie viel Drehmoment für ein Anziehen der Verbindung erforderlich war.

Anhand einer Reibwertprüfung an der Verbindung konnten wir feststellen, dass die lackierte Oberfläche unter der Flanschmutter über eine weitaus geringere Reibung verfügte als erwartet. Dadurch wurden mit dem empfohlenen Drehmoment von 120 Nm sehr viel höhere Vorspannkräfte verursacht.

Im folgenden Diagramm wird die Vorspannkraft mit einer lackierten Oberfläche und einer blanken Stahlfläche verglichen:

Typische Daten aus einer Verbindungsanalyse:

  • MA = Drehmoment
  • FV = Vorspannkraft
  • µ-Koeff. = Reibungskoeffizient gesamt

Um zu bestimmen, bei welchem Drehmoment die Schraube nachgeben würde, waren weitere Tests erforderlich. Im schlimmsten Fall gab die Schraube bei einer Vorspannkraft von 61 kN nach, einem höheren Wert als die Minimalanforderung von 30 kN.

So wurde das Problem durch die Verbindungsanalyse ersichtlich und die Empfehlung lautete, das Drehmoment auf 110 Nm zu senken, um über der Mindestvorspannkraft und unter der Streckgrenze der Schrauben zu bleiben und ein Überdehnen und ein Stoppen der Montagelinie zu vermeiden. Das Problem war gelöst!

Wenn Sie eine Verbindungsanalyse benötigen, schauen Sie sich Bossards neueste Assembly Technology Expert Dienstleistungen an, insbesondere die Expert Test Services, oder schreiben Sie uns an: ProvenProductivity@bossard.com.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 28, 2019
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So können Sie Probleme bei der Montage umgehen – Teil 1

Solutions to Assembly Nightmares 1

Das Laserschneiden von Blechen birgt erhebliche Vorteile hinsichtlich Zeiteinsparung und Genauigkeit. Beim Schneiden von Löchern für die direkte Montage von Verbindungselementen kann es jedoch auch zu Problemen führen.

Seit vielen Jahren verwenden Hersteller einsatzgehärtete Gewindeformschrauben mit genormten Schraubengewinden. Diese Schrauben erfordern vorgebohrte Löcher und formen ihr eigenes Gewinde in den Gegenwerkstoff. Dabei bestimmt die Dicke des Werkstoffs in der Regel den Durchmesser der Bohrung, die mit dem kleinsten Eindrehmoment und dem grössten Überdrehmoment für eine optimale Funktion der Verbindung benötigt wird.

Solutions to Assembly 1

Für diese Schrauben können Löcher in Baustahl gebohrt oder gestanzt werden. Dabei gibt es für jede Grösse und Dicke des Werkstoffs entsprechende Lochgrössenempfehlungen. Beim Schneiden der Löcher mit dem Laser können wir allerdings häufig beobachten, dass der Werkstoff bei der Bohrung etwas härter ist. Daher können bei der Montage Probleme auftreten, wenn für das Bohren oder Stanzen der Löcher die standardmässigen Empfehlungen verwendet werden.

Häufige Montageprobleme:

  • Zu kleine Anpresskraft – die Schrauben überdrehen
  • Hohes Eindrehmoment – die Schrauben können nicht montiert werden
  • Die Schrauben brechen während dem Eindrehen

Diese Probleme weisen für gewöhnlich darauf hin, dass der Lochdurchmesser zu klein ist. Bei übergrossen Löchern beobachten wir hingegen häufig, dass die Gewinde überdrehen, anstatt ihr Anziehdrehmoment zu erzielen.

Während es schwierig ist, für alle Werkstoffarten, Dicken und Montagemethoden Empfehlungen für die jeweiligen Lochdurchmesser abzugeben, kann ein Eindreh-/Überdrehversuch in einer kontrollierten Umgebung die beste Möglichkeit sein, um eine optimale Funktion der Verbindung zu gewährleisten. Hier das Beispiel eines Tests, der kürzlich von einem Bossard Techniker durchgeführt wurde:

Vom Kunden geliefertes Stahlblech mit schrittweise grösser werdenden lasergeschnittenen Löchern:

Solutions to Assembly 2

Diagramm mit einer typischen Testanordnung:

Diagramm der Durchschnittswerte für diverse Lochdurchmesser:

Typische Übersichtsdaten eines Lochdurchmessers:

Anhand einer Verbindungsanalyse in unserem Labor können wir den richtigen Lochdurchmesser für Ihre Konstruktion empfehlen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

Wenn Sie Interesse an einer Verbindungsanalyse haben, schauen Sie sich Bossards neueste Assembly Technology Expert Dienstleistungen näher an, insbesondere die Expert Test Services, oder schreiben Sie uns an: ProvenProductivity@bossard.com.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 21, 2019
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So finden Sie verborgenes Einsparpotenzial bei Konstruktion und Montage

Hidden Cost Savings from your Fasteners 2

Es ist nicht nur möglich, mit Bossards Expert Assortment Analysis bei Ihrer Stückliste verborgenes Kosteneinsparpotenzial zu entdecken, auch bei Konstruktion und Montage sind eventuell Kosteneinsparungen zu realisieren. Hier ein konkretes Beispiel, bei dem die Techniker von Bossard einem Lampenhersteller behilflich sein konnten:

Kostenaufschlüsselung der Verbindungselemente 

Auch wenn die empfohlene Schraube selbst dreimal so teuer ist, kann an Kosten eingespart werden, indem wie unten aufgeführt andere Verbindungselemente und kostspielige Montagevorgänge entfallen:

Wenn Sie das verborgene Einsparpotenzial bei Ihren Verbindungselementen finden möchten, schauen Sie sich Bossards Assembly Technology Expert Dienstleistungen näher an, insbesondere den Bossard Expert Walk, oder schreiben Sie uns direkt an: ProvenProductivity@bossard.com.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 14, 2019
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So finden Sie das verborgene Einsparpotenzial bei Ihren Verbindungselementen

Hidden Cost Savings from Your Fasteners

Ihr Produkt wird bereits seit einiger Zeit hergestellt, und jetzt ist es an der Zeit, sich mit dem Thema Kosteneinsparungen zu beschäftigen. Aber lohnt es sich überhaupt, in diesem Bereich nach Einsparungen zu suchen? Verbindungselemente machen doch nur einen kleinen Bruchteil der Gesamtkosten aus.

Es stimmt natürlich, dass die Kosten für Verbindungselemente eher gering sind, es gibt jedoch viele versteckte Kosten, die beim Einkauf gerne übersehen werden. Wir nennen das Gesamtbetriebskosten oder Total Cost of Ownership (TCO).

Zur besseren Erklärung des TCO-Modells in der Verbindungstechnik verwenden wir das Eisbergmodell.

Gesamtbetriebskosten von Verbindungselementen

Im Durchschnitt macht das Verbindungselement selbst nur etwa 15 % der Gesamtkosten aus. Die restlichen 85 % der Kosten entfallen auf Entwicklung, Beschaffung, Tests, Inventuren, Montage und Logistik. Diese Kette von Tätigkeiten verursachtKosten, welche die Wirtschaftlichkeit der Verbindung beeinflussen.

Betrachten wir ein Beispiel des Bossard Kostenrechners.

Wenn Sie das verborgene Einsparpotenzial bei Ihren Verbindungselementen finden möchten, verwenden Sie die neuesten Informationen dazu bei Bossards Assembly Technology Expert Dienstleistungen. Oder schreiben Sie uns ganz einfach direkt unter ProvenProductivity@bossard.com

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 07, 2019
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Drei Vorteile von gewindefurchenden Schrauben

Thread Forming Screws

Sie nutzen die Vorteile von gewindefurchenden Schrauben nicht für Ihre Konstruktion? Möglicherweise lassen Sie sich so einige Rationalisierungen und Kosteneinsparungen entgehen! Von Stahl, Bunt-und Leichtmetallen bis hin zu Thermoplasten – für Ihre nächste Konstruktion sollten Sie solche multifunktionalen Verbindungselemente in Betracht ziehen.

Was genau sind gewindefurchende Schrauben? Gewindefurchende Schrauben haben die gleiche Gewindesteigung wie standardmässige Maschinenschrauben, verfügen jedoch über oberflächengehärtete Gewinde und eine unterschiedliche Gewindegeometrie, mit der sie sich ihr eigenes Gegengewinde in ein gewindefreies Loch formen. Dadurch entfallen entweder das Gewindeschneiden, zusätzliche Muttern oder Sicherungselemente, die bei herkömmlichen Muttern-Schrauben-Verbindungen erforderlich wären.

Selbsthemmende Wirkung

Einer der grossen Vorteile von gewindefurchenden Schrauben ist die Selbsthemmung. Da sie ihr eigenes Gewinde formen, gibt es kein Spiel zwischen Aussen- und Innengewinde. Dieses Gewindespiel kann unter Vibrationsbelastung zu einem Lösen führen. Allein die selbsthemmende Wirkung kann daher ein guter Grund für einen Wechsel zu gewindefurchenden Schrauben sein.

geschnittenes Gewinde

Cut Thread

geformtes Gewinde

Formed Thread

Reduzierung der Verbindungselemente

Bei manchen Verbindungen können Kosteneinsparungen erzielt werden, indem Muttern, kostspielige Gewindeschneidvorgänge,Sicherungsscheiben, Klebstoffe oder andere Sicherungselemente entfallen, . Ganz zu schweigen von der Reduktion der benötigten Verbindungselemente und Arbeitsschritte im Vergleich mit einer herkömmliche Montage.

Spezielle Gewindeformer für Leichtmetalle und Kunststoffe

Es gibt viele spezielle Gewindeformen für die Montage in Leichtmetalllegierungen wie beispielsweise Magnesium oder Aluminium. Das Gleiche gilt für verschiedene thermoplastische Kunststoffe. Bei einigen härteren Thermoplasten oder Duroplasten kann zudem eine Schneidfunktion die Belastung des Materials verringern. Auch dabei entstehen Gewinde im Material, das Gewindeschneiden oder teure Gewindeeinsätze entfallen jedoch.

Bossard bietet  Webinare und Seminare an Ihrem Standort an, die speziell auf Ihre Fragen und Anforderungen zugeschnitten sind und in denen Sie mehr über gewindefurchende Schrauben erfahren. Wenn Sie an weiteren Informationen interessiert sind, wenden Sie sich bitte unter ProvenProductivity@bossard.com an uns.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Mai 31, 2019
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Grundlagen über Verbindungselemente

The Antatomy of a Fastener

Für die Konstruktion von Schraubenverbindungen benötigen Sie zunächst gute Grundkenntnisse der Verbindungselemente. Viele Ingenieure glauben genug über Verbindungselemente zu wissen, um die richtigen Elemente auszuwählen. Doch wie viel wissen Sie wirklich? Hier finden Sie wichtige Informationen mit Fragen am Ende, mit denen Sie Ihre Kenntnisse testen können:

Antriebsarten

Für die Serienmontage ist es allerdings nicht ideal, da hier Werkzeugverschleiss und – im Falle der serienmässigen Montage per Hand – eine Ermüdung des Bedieners auftreten können.

Was ist der Unterschied zwischen einem Phillips- und einem Pozidriv-Antrieb?

  • Wendet man bei einem Phillips-Antrieb ein zu hohes Drehmoment an, kann das Werkzeug herausrutschen. Dadurch wird ein Brechen der Schraube vermieden. Bei bestimmten Fällen der Handmontage durch den Kunden kann dies von Vorteil sein. Für die Serienmontage ist es allerdings nicht ideal, da hier Werkzeugverschleiss und – im Falle der serienmässigen Montage per Hand – eine Ermüdung des Bedieners auftreten können.
  • Der Pozidriv verfügt hingegen über eine andere Geometrie, die einen grösseren Teil des Drehmoments bei geringerem Anpressdruck auf die Schraube überträgt. Dadurch haben diese Werkzeuge in einer Produktionsumgebung – sei es bei manueller oder automatisierter Montage – eine längere Lebensdauer. Ausserdem ist es möglich, ein bestimmtes Drehmoment zu erreichen, ohne dass das Werkzeug aus dem Antrieb rutscht.

Woran erkennt man den Unterschied?

Kreuzschlitz (Phillips) Kreuzschlitz (Pozidriv)

Der Pozidriv verfügt auf der Stirnseite des Antriebs über vier Einkerbungen zur Kennzeichnung.

Kann man den gleichen Schraubendreher für die beiden Antriebe verwenden?

Festigkeits-/Güteklasse

Wie bestimmen Sie anhand des Kopfes die Festigkeit eines Verbindungselements?

Die Güte- oder Festigkeitsklasse wird auf dem Kopf markiert.

  • Links – Festigkeitsklasse 8.8, metrisch. „8.8“-Stempelung auf dem Kopf.
  • Mitte – drei Schrägstriche im gleichen Abstand zueinander stehen für die Güteklasse 5 bei Zollschrauben, die der metrischen Festigkeitsklasse 8.8 entspricht.
  • Rechts – sechs Schrägstriche im gleichen Abstand zueinander stehen für die Güteklasse 8 bei Zollschrauben, die einer höheren Festigkeit als Güteklasse 5 entspricht.

Was bedeuten das Dreieck und „ABCD“ auf dem Kopf? Wofür steht 8.8 auf dem Kopf des metrischen Verbindungselements? Über welche Güteklassen verfügen die folgenden Verbindungselemente?

Schreiben Sie uns unter ProvenProductivity@bossard.com an, um zu sehen, ob Sie die Fragen richtig beantwortet haben. Ausserdem können Sie auf diesem Wege ein Seminar bei Ihnen vor Ort mit uns vereinbaren.

In diesem Seminar wird es nämlich nicht nur um Grundlagen gehen, sondern Sie erhalten auch weiterführende Informationen zu den Grundsätzen der Schraubenverbindung und zur Herstellung von Verbindungselementen.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Mai 24, 2019
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Optimieren Sie Ihre Oberflächenbehandlungen

Plating and Coating

Verwenden Sie immer noch die gleiche Beschichtung für Ihre Verbindungselemente wie vor zehn Jahren? Die Galvanisierung, der „Standard“ unter den Oberflächenbehandlungen, ist NICHT die gleiche wie noch vor fünf oder zehn Jahren.

Der grösste Unterschied besteht darin, dass seit zehn Jahren für die  galvanische Verzinkung kein Chrom VI mehr verwendet wird, sondern das umweltfreundlichere dreiwertige Chrom III. Das sechswertige Chrom ist in ein paar Ländern und in spezifischen Branchen verboten. Das zwingt wiederum die Galvaniseure, ihre Rezepturen zu ändern. Auch wenn Ihre Verbindungselemente nicht den RoHS- oder REACH-Richtlinien unterliegen, ist es trotzdem möglich, dass die Beschichtung Ihrer Verbindungselemente dem Stand der Technik angepasst wurde.

3 Gründe, warum Sie Wert auf eine moderne Oberflächenbehandlung legen sollten

  1. Wenn Sie immer noch gelb verzinkte Teile beschaffen, könnten Sie eventuell zu viel bezahlen. Das sechswertige Chrom war standardmässig gelb, dreiwertiges Chrom ist jedoch farblos. Erhalten Sie gelbes dreiwertiges Chrom, zahlen Sie daher extra für die Einfärbung der Beschichtung, was möglicherweise überhaupt nicht notwendig ist.
  2. Ausserdem könnte ihr Korrosionsschutz geringer ausfallen als erwartet. Dreiwertiges Chrom ist nämlich nicht „selbstheilend“ wie sechswertiges Chrom, was wiederum zum vorzeitigen Auftreten von Weissrost und unzufriedenen Kunden führen kann.
  3. Auch unterscheidet sich der Reibungskoeffizient von sechswertigem und dreiwertigem Chrom, wodurch die Schrauben bei der Montage gedehnt werden oder brechen können, wenn Sie das gleiche Drehmoment wie bisher verwenden.

Welche Alternativen gibt es zur standardmässigen Zink-Galvanisierung?

  • Eine Zinklamellenbeschichtung bietet einen hohen Korrosionsschutz, eliminiert das Risiko einer Wasserstoffversprödung und gewährleistet einen kontrollierten Reibungskoeffizienten für eine gleichbleibende Vorspannkraft der Verbindung.
  • Phosphatbeschichtungen bieten eine gute Lagerfähigkeit, einen zuverlässigen Korrosionsschutz und bilden eine gute Basis für Lackierungen.
  • Epoxid-Elektrotauchbeschichtungen bieten ein schön anzusehendes einheitlich schwarzes Finish, einen hohen Korrosionsschutz und eliminieren das Risiko einer Wasserstoffversprödung.

Bossard bietet  Webinare und Seminare an Ihrem Standort an, die speziell auf Ihre Fragen und Anforderungen zugeschnitten sind. Wenn Sie an einem Seminar zu verschiedenen Beschichtungen interessiert sind, schreiben Sie uns an: ProvenProductivity@bossard.com.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Mai 17, 2019
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So konstruieren Sie eine Schraubverbindung kostengünstig

Designing for Cost Efficient Assembly

Häufig versuchen wir bei der Konstruktion einer Schraubverbindung genormte Verbindungselemente zu benutzen, um Kosten einzusparen. Dabei werden jedoch die Kosten der gesamten Baugruppe oft nicht berücksichtigt. Nachfolgend das Beispiel einer elektrischen Lampe:

Herkömmliche Verbindung

Herkömmliche Verbindung

Hier haben wir drei Verbindungselemente: eine Pan-Head-Schraube mit einer selbstsichernden Mutter und einer externen Zahnscheibe als gute Erdung für einen Ringkabelschuh. Scheint eine ziemlich gute, kostengünstige Verbindung zu sein, oder? Betrachten wir nun eine weitere mögliche Lösung:

Multifunktionale Verbindung

Multifunktionale Verbindung

Diese Lösung umfasst eine multifunktionale Gewindeformschraube mit Kratznocken unter dem Kopf für den benötigten Erdungskontakt. Diese Schraube ist dreimal so teuer wie die obige Pan-Head-Schraube. Werfen wir jedoch einen Blick auf die Gesamtkosten der Baugruppe, können wir folgende Einsparungen beobachten.

Verbindungselemente/Montage Pan-Head-Schraube Gewindeformschraube
Schraube M4 x 8 SFR 1,36/H SFR 4,50/H
Selbstsichernde Mutter M4 SFR 10,41/H n/a
Montage der Mutter SFR 17/H n/a
Vorbohrung SFR 14,88/H SFR 14,92/H
Zahnscheibe SFR 1,02/H n/a
Montage der Zahnscheibe SFR 4,25/H n/a
Gesamtkosten 48,92 SFR SFR 19,42/H

Im Vergleich zur herkömmlichen Lösung können mit der multifunktionalen Verbindung also etwa 60 % der Kosten eingespart werden.

Bossard bietet  Webinare und Seminare an Ihrem Standort an, die speziell auf Ihre Fragen und Anforderungen zugeschnitten sind. Wenn Sie an einem Seminar zur kostengünstigen Montage interessiert sind, schreiben Sie uns an: ProvenProductivity@bossard.com.

Mai 10, 2019
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