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Alles über Gewindeeinsätze in der Beleuchtungsindustrie

Threaded inserts in the lighting industry

Gewindeeinsätze verfügen über zahlreiche nützliche Einsatzmöglichkeiten, insbesondere in der Beleuchtungsindustrie. So erzeugt diese Art Verbindungselement präzise, strapazierfähige Innengewinde, die im Vergleich zu selbstschneidenden Schrauben höheren axialen und radialen Belastungen standhalten.

Die Ausführung der Gewindeeinsätze wird von mehreren Faktoren beeinflusst. So sollten Sie – wenn Sie sich für deren Verwendung und eine bestimmte Art von Einsätzen entscheiden – die Montagemethode, den von Ihnen verwendeten Werkstoff und die von Ihnen gewünschte Funktion des Einsatzes berücksichtigen.

FASTEKS® sorgt für Gewindeeinsätze aus Stahl oder Edelstahl mit garantiert präzisen und strapazierfähigen Innengewinden in Werkstücken aus Leichtmetalllegierungen und anderen Materialen mit niedriger Scherfestigkeit. Sie sind selbstschneidend, einfach zu montieren und in sechs verschiedenen Ausführungen verfügbar, je nach Ihren Anforderungen und der Art des Produktes, an dem Sie arbeiten.

Ausführungen und Anwendungsgebiete von Gewindeeinsätzen

Im Folgenden finden Sie eine Liste der verschiedenen Ausführungen und für welche Art von Projekt sie sich jeweils am besten eignen:

  1. Der TRISERT® aus Messing verfügt über einen gewöhnlichen Kopf und eignet sich für thermoplastische Werkstoffe. Er weist eine grössere Kontaktfläche auf und kann in gebohrten oder vorgeformten Löchern eingesetzt werden. Ausserdem verfügt er über ein höheres Drehmoment und grössere Axialkräfte.
  2. Der TRISERT-3® aus Stahl verfügt über einen reduzierten Kopf und eignet sich für Leichtmetalle und Kunststoffe. Er kann in gebohrten oder vorgeformten Löchern eingesetzt werden. Dank eines grösseren Steigungswinkels der Gewindeflanken bietet er eine schnellere Montage. Ausserdem weist er eine Korrosionsbeständigkeit gegen Rotrost von bis zu 720 Stunden auf.
  3. Den FOAMSERT® aus Messing gibt es entweder in doppelseitiger Ausführung für bidirektionale Anwendungen oder mit reduziertem Kopf. Der Einsatz wurde speziell für Schaumstoffe und Holz konstruiert und kann in gebohrten oder vorgeformten Löchern verwendet werden.
  4. Der MULTISERT® aus Messing hat keinen Kopf und eignet sich besonders für thermoplastische Werkstoffe. Er verfügt über einen speziellen Zentrierzapfen für ebene Flächen sowie drei mögliche Verarbeitungsverfahren: Einpressen, Ultraschalleinbettung und Wärmeeinbettung.
  5. Der MICROBARB® aus Messing eignet sich besonders für Thermoplaste und Dünnschliffe. Verwendet wird er insbesondere für Anwendungen in der Elektrotechnik. Montiert werden kann er per Einpressen, Ultraschalleinbettung und Wärmeeinbettung.
  6. Der HiMOULD® aus Messing ist als Ausführung mit offenem oder geschlossenem Ende verfügbar und eignet sich für Thermoplaste und Duroplaste. Er ist äusserst dünnwandig und eignet sich besonders für Anwendungen mit einer geringen Wandstärke. Dieser Gewindeeinsatz ist für vorgeformte Anwendungen mit präzisen Passstiften konstruiert, die einen absolut dichten Abschluss gewährleisten und so das Einfliessen von Kunststoff in das Gewinde verhindern und eine einwandfreie Funktion garantieren.

Wenn Sie an weiteren Informationen interessiert sind, besuchen Sie uns auf www.bossard.com oder wenden Sie sich unter ProvenProductivity@bossard.com direkt an unsere Technikabteilung.

Juli 13, 2018
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Warum Sie Ihr Last Mile Management optimieren sollten

Optimize Your Last Mile Management

Bei der Revision des Supply Chain Managements ist es häufig entmutigend, dass der letzte Abschnitt der Supply Chain – also der Transport der Werkstoffe von den zentralen Lagerorten bin hin zu den Montagearbeitsplätzen – oft der am wenigsten effiziente Teil der Versandabwicklung ist. Aus diesem Grund haben wir das Last Mile Management entwickelt – eine einfache Lösung für die interne Logistik.

Mit Hilfe des Last Mile Managements wird der Milkrun / Waterspider unterstützt, den Werkstofffluss zeitsparend auszuführen – für eine maximale Produktivität und mit weniger Aufwand. So bietet Ihnen diese Methode intuitive, papierlose Rüst- und Nachfüll-Anweisungen, kürzere Wege und volle Transparenz für alle Beteiligten.

Last Mile Vorteile

Unsere Experten haben den Nachfüllablauf optimiert und eine reibungslose und kostengünstige Transportmethode entwickelt.

Last Mile bietet Echtzeit-Verbrauchsdaten pro Montagearbeitsplatz, einen optimierten Materialfluss und eine Reduktion von Bewegungen in der internen Logistik. Wir verwenden halb- oder vollautomatische digitale Technologien für kürzere Bestell- und Lieferzeiten. Dadurch gewährleisten wir einen höchst zuverlässigen und effizienten Ablauf. Ausserdem bietet die Last Mile Methode Flexibilität bei Umstellungen.

Bemerkenswerte Merkmale

Last Mile verfügt über mehrere wesentliche Merkmale, die zusammengenommen für einen reibungslosen Ablauf des Systems sorgen. Diese Managementmethode verwendet elektronische Bedarfsanforderungen, eine mobile App für einen papierlosen Ablauf, die Integration aller Artikel sowie konfigurierbare Montagearbeitsplätze und einen Ihren Anforderungen entsprechenden individuellen Routenplan.

So funktioniert es

Anhand eines halb- oder vollautomatischen Systems wird am Montagearbeitsplatz eine Bedarfsanforderung ausgelöst. Anschliessend wird die Bedarfsanforderung online an die Bossard Software ARIMS übermittelt und dort automatisch der digitalen Rüstliste hinzugefügt. Mit Hilfe der digitalen Rüstliste kann das erforderliche Material im Supermarkt, bei der Vormontage oder im Lager effizient kommissioniert werden. Schliesslich erhält der Milkrun / Waterspider einen Tourenplan zur Befüllung der Montagearbeitsplätze. So garantiert Last Mile einen wegoptimierten, papierlosen, zuverlässigen und zeitsparenden Tourenplan für die „Letzte Meile“.

Optimieren Sie Ihr Last Mile Management mit Bossards ergebnisorientiertem Ablauf für eine reibungslosere, effektivere Versandabwicklung, mit der Sie Zeit und Geld für Ihr Unternehmen einsparen. Weitere Informationen erhalten Sie auf www.bossard.com, oder indem Sie sich unter ProvenProductivity@bossard.com direkt an uns wenden.

Juli 06, 2018
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2 Verbindungslösungen für Leichtbauanwendungen

2 Solutions for Fastening in Lightweight Applications

2018 ist es Ziel vieler Hersteller, höchst innovative und einzigartige Produkte hervorzubringen, die zugleich auch so leicht wie möglich sein sollen. Ganz egal, ob es sich um Fahrzeuge oder Elektronik handelt, die Produkte werden immer kleiner und leichter.

Zur Fertigung dieser leichtgewichtigen Produkte verwenden die Hersteller heute andere Werkstoffe als noch vor wenigen Jahren. Verbundwerkstoffe wie Kohlenstofffaser und Glasfaser sind inzwischen in Sachen Werkstoffe absolut üblich. Metalle wie Aluminium und Magnesium werden auch immer beliebter. Die Montage dieser Produkte kann sich jedoch als Herausforderung erweisen.

Glücklicherweise bietet Bossard Konstrukteuren eine Reihe von Lösungen für den sicheren und effektiven Einsatz von Verbindungselementen in diesen relativ neuen Werkstoffen. Hier sind zwei unserer beliebtesten Verbindungselemente für diese Anwendungen.

bigHead

bigHead ist eine der besten Verbindungslösungen für Verbundwerkstoffe. Dabei handelt es sich um eine mit einem Kopf verschweisste Standardbefestigung. Gesichert werden können diese einzigartigen Verbindungselemente mithilfe von Klebstoffen oder indem sie direkt in den Werkstoff eingebettet werden. Einsetzbar sind sie mit Kohlenstofffaser, Stahl, rostfreien und anderen Materialien.

ecosyn-BCT

Die ecosyn-BCT ist keine herkömmliche Nietmutter. Was diese Blindnietmuttern von anderen unterscheidet, sind ihre rund um den Körper der Mutter angebrachten Löcher, die entscheiden, wo die Wulstbildung am Nietmutterkörper erfolgen wird. Daher eignet sich die ecosyn-BCT (Bulge Control Technology) auch hervorragend für Aluminium, Edelstahl und andere leichtgewichtige Werkstoffe.

Im Wesentlichen liegt die ecosyn-BCT in vier Ausführungen vor: Bulge Control, Mikro, hochfest und Multigrip.

Wenn Sie an weiteren Informationen über die Verbindung von Leichtbauwerkstoffen interessiert sind, wenden Sie sich unter ProvenProductivity@bossard.com an uns.

Juni 29, 2018
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3 Lösungen für Probleme mit Sicherungsmuttern mit Polyamideinlage

Challenges with Nylon Insert Nuts

Wenn Sie in der Fertigung Sicherungsmuttern mit Polyamideinlage verwenden, stossen Sie mit grosser Wahrscheinlichkeit auf eines der unten abgebildeten Probleme:

Nylon Insert Nut 1Nylon Insert Nut 2Nylon Insert Nut 3

Ursachen

Warum kommt es zu diesem Problem und warum für gewöhnlich nur von Januar bis März?

Die Einlagen sind aus hygroskopischem Nylon 66 gefertigt, einem Material, das Feuchtigkeit bis zu 8 % seines Eigengewichts aufnehmen kann. Bei extremen Temperaturen und niedriger Feuchtigkeit verliert das Nylon an Feuchtigkeit und kann leicht schrumpfen. Dabei wird es in manchen Fällen spröde. Ist die Sicherungsmutter erst einmal montiert, spielen diese Umweltbedingungen keine Rolle mehr. Wird das Nylon jedoch vor der Montage zu trocken, dann können wir die oben abgebildeten Probleme beobachten.

Bestimmte Montagebedingungen können zum Versagen eines ausgetrockneten Polyamidringes beitragen:

  • Mangelhafte oder fehlende Anfasung an den Gegengewinden
  • Zu lange Einschraubtiefe
  • Zu hohe Montagegeschwindigkeit
  • Alle möglichen Kombinationen der obigen Bedingungen

Ist der Einsatz sehr trocken und spröde und das Gegengewinde verfügt über eine mangelhafte Anfasung, kann das Nylon brechen, insbesondere wenn die Montage bei hoher Geschwindigkeit, beispielsweise mit einem Impulsschrauber erfolgt.

Bei einer langen Einschraubtiefe in Kombination mit einer hohen Montagegeschwindigkeit scheint sich das ausgetrocknete Nylon derart zu erwärmen, dass es oben aus der Mutter austritt. Das kann allerdings auch bei ausreichend wasserhaltigem Nylon passieren, insbesondere dann, wenn der Flankendurchmesser des Gegengewindes am oberen Ende der Toleranzgrenze liegt (das Nylon muss sich ausdehnen können), es scheint jedoch häufiger aufzutreten, wenn das Nylon ausgetrocknet ist.

In Fällen extrem ausgetrockneter Einsätze – wenn diese beispielsweise für eine Art der Nachbearbeitung (zum Beispiel für eine Zinklamellenbeschichtung) durch einen Ofen müssen – kann es dazu kommen, dass sich diese vor der Montage in ihrem Hohlraum frei drehen. Bei der Einführung des Gegenstücks können ein paar Einsätze sogar aus der Mutter gedrückt werden, ohne dass sie das erforderliche Gewinde in den Nylonring formen.

Lösungen

  1. Verpackung/Umgebung
  • Halten Sie die Muttern soweit möglich in ihrer Originalverpackung verschlossen, bis sie zur Anwendung kommen.
  • Lagern Sie nur die benötigte Anzahl von Muttern in extrem kalten und/oder trockenen Umgebungen.
  1. Montage
  • Prüfen Sie die Gegenstücke auf Anfasung – eine reibungslose Einführung in das Nylon kann mögliche Probleme mindern.
  • Vermeiden Sie soweit möglich eine lange Einschraubtiefe.
    • Ist dies nicht möglich, verringern Sie die Montagegeschwindigkeit, um die dabei entstehende Erwärmung zu mindern.
  • Steuern Sie die Montagegeschwindigkeit – versuchen Sie es mit einer langsameren Geschwindigkeit, wenn Probleme auftreten.
  1. Alternatives Material der Kunststoffeinlage
  • Sollten diese Lösungen Ihr Problem nicht beheben, können Sie ein anderes Material der Kunststoffeinlage in Betracht ziehen.
  • So gibt es Hochtemperaturkunststoffe, die nicht so empfindlich auf die Umgebung reagieren.

Wenn Sie noch Fragen haben, wenden Sie sich bitte unter ProvenProductivity@Bossard.com an unsere Technikabteilung.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 22, 2018
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3 Werkzeugarten für die Montage von Blindnietmuttern

Rivet Nut Tools for Assembly

Über Blindnietmuttern haben wir in einem vorherigen Blogbeitrag bereits gesprochen, doch welche Werkzeuge werden für die Montage dieser Art von Verbindungselementen benötigt?

Handwerkzeuge

Kleinere Blindnietmuttern können problemlos mit einfachen Handwerkzeugen gesetzt werden. Die Muttern werden von Hand auf einen Dorn gedreht und in das Loch eingeführt. Anschliessend wird der Dorn anhand einer mechanischen Hebelfunktion in das Werkzeug gezogen, wodurch die Muttern auf der Rückseite des Lochs einen Schliesskopf bilden. Abschliessend muss das Werkzeug dann manuell in umgekehrter Richtung gedreht werden, um es von der Mutter loszudrehen.

Dreh-/Dreh-Werkzeuge

Diese Werkzeuge sind normalerweise pneumatisch betrieben und verfügen über drei Funktionsschritte. Im ersten Schritt wird die Mutter auf den Gewindedorn gedreht. Anschliessend wird die Mutter im vorbereiteten Loch platziert. Im zweiten Schritt staucht sich die Mutter dann auf der Rückseite des Lochs zusammen und bildet dabei einen Schliesskopf. Durch diesen Schliesskopf wird das Material zusammengedrückt und dadurch gesichert. Im dritten Schritt wird die Drehrichtung umgekehrt, wodurch der Dorn aus der Mutter gedreht wird. Bei diesen Werkzeugen handelt es sich um äusserst kostengünstige Elektrowerkzeuge, die jedoch einen hohen Grad an Präzision beim Lochdurchmesser erfordern. Ist das Loch zu gross, führt dies möglicherweise dazu, dass sich die Blindnietmutter darin dreht und sich nicht zusammenstaucht. Der durch die Mutter nach der Schliesskopfbildung ausgeübte Druck wird durch das Drehmoment des Werkzeugs bestimmt. Kommt es beim Betriebsdruck und/oder der Reibung in den Gewinden zu Abweichungen, kann die Prozesssicherheit daher zum Problem werden.

Dreh-/Zieh-Werkzeuge

Diese Werkzeuge funktionieren in zwei Schritten und sind normalerweise pneumatisch oder hydraulisch betrieben. Im ersten Schritt wird die Mutter auf den Dorn gedreht. Im zweiten Schritt erfolgt hingegen keine Drehbewegung, sondern der Dorn wird in das Werkzeug gezogen, wodurch die Nietmutter gewaltsam zusammengestaucht wird. Es gibt zwei Versionen dieses Werkzeugs:

  • Druckbezogener Zug – die Setzkraft wird durch den hydraulischen Druck bestimmt, der am Werkzeug eingestellt werden kann. Diese Version eignet sich besonders dann, wenn die Materialstärke nicht konstant ist.
  • Hubbezogener Zug – die Setzkraft wird durch den Hubweg bestimmt, der ebenfalls am Werkzeug eingestellt werden kann. Diese Art von Werkzeug eignet sich für Materialien mit konstanter Dicke.

Einige hochwertige Werkzeuge umfassen zudem beide Funktionsweisen.

Wenn Sie weitere Fragen zu Blindnietmuttern und die entsprechenden Werkzeuge haben, besuchen Sie uns unter www.bossard.com oder wenden Sie sich unter ProvenProductivity@Bossard.com direkt an Bossard.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 15, 2018
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Was sind Blindnietmuttern?

What are Rivet Nuts

Was ist eine Blindnietmutter und wo sollte sie eingesetzt werden?

Blindnietmuttern

Bei der Blindnietmutter handelt es sich um eine besondere Art von Mutter, die in einem vorbereiteten Durchgangsloch in einem Blech montiert und vor der Montage einer Schraube gesichert wird. Für das „Setzen“ dieser Muttern in dem vorbereiteten Durchgangsloch wird ein spezielles Einbauwerkzeug benötigt. Dabei werden die Muttern in dem Durchgangsloch platziert und auf der Rückseite „angestaucht“ (ähnlich wie bei einem Blindniet), wodurch diese gesichert werden und das Anziehen mit einem Schraubenschlüssel überflüssig wird.

Standardmässige Blindnietmuttern sind seit vielen Jahren erhältlich und eignen sich gut als Befestigungsstellen für niedrigfeste Verbindungen ohne grosse Belastung. Diese standardmässigen Muttern sind nicht hochfest und generell nicht auf grosse Vorspannkräfte für tragende Verbindungen ausgelegt.

Verwendungen von Blindnietmuttern

Standardmässige Blindnietmuttern müssen mit Durchgangslöchern in härteren Materialien wie Stahl oder Aluminium verwendet werden und eignen sich weniger für weichere Materialien wie Holz oder Kunststoff. Der Schliesskopf auf der Rückseite muss über ausreichend Platz verfügen, um sich zu formen, und übt einen Druck auf die Montageplatte aus, der Kunststoff oder Holz übermässig belasten könnte.

Allerdings gibt es auch spezielle Blindnietmuttern, wie die ecosyn®-BCT, die dank einer Schliesskopf-Regeltechnik in Sacklöchern und/oder weichen Materialien wie Kunststoffen eingesetzt werden können. Eine hochfeste Version der ecosyn®-BCT kann zudem in tragenden Verbindungen eingesetzt werden und eine hohe Vorspannkraft für die Anwendung mit hochfesten Schrauben erzeugen.

Wenn Sie aktuell Schweissmuttern verwenden oder mit Anwendungen mit einseitigem Zugang arbeiten, sollten Sie Blindnietmuttern in Betracht ziehen. Besuchen Sie uns auf www.bossard.com oder wenden Sie sich unter ProvenProductivity@Bossard.com an uns, um weitere Informationen zu Blindnietmuttern und ecosyn®-BCT Muttern zu erhalten. In einem unserer folgenden Blogbeiträge werden wir zudem über die Werkzeuge für die Montage von Blindnietmuttern sprechen.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 08, 2018
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So wählen Sie den richtigen Schaubenüberstand

Length of Thread Protrusion

Wie viele Gewindegänge sollten bei einer optimalen Verbindung aus der Mutter überstehen?

Die allgemein gültige Regel ist 2 bis 3 Gewindegänge. Die meisten Verbindungselemente mit Aussengewinde werden mit einer Kegelkuppe (Anfasung) gefertigt, wodurch die ersten 1 bis 2 Gewindegänge für eine leichtere Montage im Durchmesser etwas kleiner sind. Um die volle Belastbarkeit einer Mutter-Schrauben-Kombination zu gewährleisten, garantiert diese Regel vollständig ausgeformte Gewinde über die gesamte Mutternhöhe.

Eine nennenswerte Ausnahme hierzu gilt für Muttern mit einer Sicherungsfunktion am oberen Ende. Darunter fallen alle Muttern mit Polyamideinlage. Bei diesen sollten am besten mindestens 3 Gewindegänge aus der Mutter überstehen, um sicherzustellen, dass die Sicherungsfunktion an einem vollständig ausgeformten Aussengewinde ansetzt. Alles andere könnte die Sicherungswirkung beeinträchtigen.

Gibt es eine Regel für die maximale Anzahl von Gewindegängen, die aus der Mutter überstehen sollten?

Zu viele Gewindegänge sind eine Materialverschwendung, verursachen unnötiges Gewicht und können eine Gefahr für andere Bauteile darstellen oder zu Störungen mit diesen führen. Rein funktionell ergeben sich aus einem zu grossen Schraubenüberstand jedoch keine Nachteile.

Bei der Auswahl der Schraubenlänge sollten Sie allerdings die standardmässigen Längenabstufungen berücksichtigen. So sind metrische Schrauben normalerweise in Längenabstufungen von 5 mm bis zu 70 mm und von 10 mm bei Längen darüber hinaus erhältlich. Für Zoll-Schrauben gelten ähnliche Normen. Am besten wählen Sie immer den kürzesten Schrauben, bei denen einheitlich 2 bis 3 Gewindegänge aus der Mutter überstehen.

Wenn Sie noch Fragen haben, wenden Sie sich bitte unter ProvenProductivity@Bossard.com an die Technikabteilung von Bossard.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Juni 01, 2018
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So können Sie die Konstruktion Ihrer gewindefurchenden Schrauben verbessern

Design Recommendations for Thread Forming Screws

Gewindefurchende Schrauben nach DIN 7500 formen ein spanloses, lehrenhaltiges metrisches Innengewinde in duktile Metalle mit einer Härte von bis zu 160 HV. Gewindeformschrauben können bis zu 20 Mal wiederverwendet werden. Dabei sollten Sie jedoch Vorsicht walten lassen, um ein Verkanten zu vermeiden. Für den Einsatz in spröden Metallen wie Grauguss sind sie nicht geeignet. In Nichteisenmetallen und Leichtmetallen sowie in Stahl können sie jedoch verwendet werden.

Vorbereitung des Kernloches

Die richtige Vorbereitung und der richtige Durchmesser des Kernloches sind unerlässlich für eine reibungslose Montage von gewindefurchenden Schrauben. Generell gilt, dass die Materialstärke mindestens 1xd betragen sollte (zum Beispiel eine 6 mm starke Montageplatte für eine M6-Schraube). Stanzen, Bohren oder Laserschneiden sind gängige Methoden, um Kernlöcher für gewindefurchende Schrauben anzufertigen. Dabei kann jede Methode einen anderen Lochdurchmesser erfordern, je nachdem, wie stark ein Stanzloch ausbricht oder wie gross die Wärmeeinflusszone eines lasergeschnittenen Loches ist, was die Oberfläche härter werden lässt und das Formen eines Gewindes schwieriger macht. Auch Materialzusammensetzung und -stärke wirken sich auf den erforderlichen Lochdurchmesser aus.

Eine gute Konstruktion erfordert eine Senkbohrung, da beim Gewindeformen die Oberfläche des Gegenstücks ohne Anfasung leicht angehoben wird. Das kann dazu führen, dass das Gegenstück nicht bündig auf dem Gewindebauteil sitzt, wodurch ein Spalt entsteht.

Anziehdrehmoment

Empfohlen wird ein Anziehdrehmoment von 80 % des Bruchdrehmoments der Schraube und auf halbem Weg zwischen Eindrehmoment und Bruchdrehmoment. Eindrehdrehmoment und Überdreh- / Bruchdrehmoment dienen dazu, den optimalen Lochdurchmesser für Ihr Werkstück zu wählen.

Unter www.bossard.com finden Sie weitere Empfehlungen für Gewindeformschrauben. Ausserdem können Sie sich unter ProvenProductivity@Bossard.com direkt an uns wenden, um einen Antriebs-/Überdrehmoment-Test für Ihr Werkstück durchzuführen.

Doug Jones
Applications Engineer
djones@bossard.com

Mai 25, 2018
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Kurzanleitung: Verbindungselemente aus austenitischem Edelstahl

Stainless Steel Fasteners

Sie überlegen, in Ihrer nächsten Anwendung Verbindungselemente aus Edelstahl einzusetzen, sind sich aber nicht sicher, ob das die richtige Wahl ist? Lesen Sie weiter, um herauszufinden, ob sich Edelstahl für Ihr Produkt eignet.

Austenitischer Edelstahl

Austenitischer Chrom-Nickel-Stahl ist mit Abstand das am häufigsten verwendete Material für die Herstellung von Verbindungselementen aus Edelstahl. Sein Chromgehalt liegt zwischen 15 und 20 Prozent und sein Nickelgehalt zwischen 5 und 19 Prozent. Er bietet eine höhere Korrosionsbeständigkeit als martensitischer und ferritischer Edelstahl. Ausserdem gilt er als nicht-magnetisch. Seine Zugfestigkeit variiert üblicherweise zwischen 500 und 800 MPa. Austenitischer Edelstahl kann zwar nicht wärmebehandelt werden, es ist jedoch möglich, die Festigkeit dieses Materials durch Kaltumformung oder Kaltverfestigung zu verbessern.

18-8

Das normalerweise als 18-8 bezeichnete Material ist eine Art austenitischer Edelstahl, der etwa 18 % Chrom und 8 % Nickel enthält. Austenitischer Edelstahl beinhaltet die Werkstoffgruppen A1, A2, A3, A4, und A5.

Wenn Sie an weiteren Informationen über Verbindungselemente interessiert sind oder wissen möchten, wie Sie diese in Ihren Anwendungen einsetzen können, wenden Sie sich bitte unter ProvenProductivity@Bossard.com an uns.

Mai 18, 2018
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Was Sie über die Einschraubtiefe in Sacklochbohrungen wissen sollten

Thread Engagement in Blind Holes

Muttern sind mit einer bestimmten Festigkeit und -dicke konstruiert. Dabei verfügen sie – in Verbindung mit der richtigen Festigkeitsklasse der Schraube – immer über eine grössere Festigkeit als die Schraube. Dies führt zu sicheren Schrauben- / Mutternverbindungen. Doch welche Vorkehrungen sollten getroffen werden, wenn es sich um eine Konstruktion ohne Muttern und mit Gewindesackbohrungen handelt?

Die beiden Hauptfaktoren, die Sie bei der Konstruktion von Verbindungen mit Gewindesacklochbohrungen berücksichtigen müssen, sind Materialfestigkeit und Einschraubtiefe. Normalerweise haben Sie keinen Einfluss auf den verwendeten Werkstoff. Die einzige Variable, die Sie daher ändern können, ist die Einschraubtiefe. Hier finden Sie eine grobe Anleitung aus dem vom IFI (Industrial Fastener Institute) herausgegebenen Handbuch von Bengt Blendulf „Mechanical Fastening and Joining“:

Tabelle zur Einschraubtiefe

Stahl 8.8 (Schraubenqualität) Stahl 10.9 Stahl 12.9
Stahl, gehärtet  (Bauteilwerkstoff) 0.8-0.9d      (Einschraubetiefe im Verhältnis zum Nenndurchmesser) 0.9-1.0d 1.0-1.3d
Stahl, mittlerer Kohlenstoffgehalt 0.9-1.0d 1.0-1.2d 1.2-1.5d
Stahl, niedriger Kohlenstoffgehalt 1.0-1.2d 1.2-1.4d
Gusseisen (grau) 1.0-1.2d 1.2-1.4d
Leichtmetall-Legierungen 1.3-1.6d

Weitere Informationen zur richtigen Einschraubtiefe finden Sie im technischen Teil unserer Webseite unter www.bossard.com. Dort finden Sie auch unseren Einschraublängenrechner, der zudem als iPhone-App verfügbar ist. Unter ProvenProductivity@Bossard.com können Sie sich natürlich wie immer auch direkt an uns wenden.

Doug Jones
Applications Engineer
E-Mail: djones@bossard.com

Mai 11, 2018
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