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Les fixations en plastique et leur utilisation

Les fixations en plastique peuvent se révéler très pratiques et très bénéfiques pour de nombreuses applications si elles sont utilisées correctement. Soumises aux mêmes normes de classes de filetage que les fixations métalliques, les fixations en plastique filetées ou non s’utilisent dans un grand nombre d’applications.

Proposant une alternative aux fixations métalliques, les fixations en plastique sont souvent utilisées dans des applications thermiques, chimiques ou électriques et font partie des facteurs déterminants d’une application. Comme les fixations métalliques, les fixations en plastique peuvent répondre à des exigences spécifiques en matière de design comme la résistance, la chaleur, les faibles températures, la résistance à la corrosion, le poids et la robustesse des matériaux.

Les fixations métalliques se sont fortement développées au cours des dernières années mais les fixations en plastique ne sont pas en reste. Elles sont disponibles avec des formes standards ou spécifiques. Tout comme les fixations métalliques, les fixations en plastique doivent être examinées avec attention avant toute utilisation.

Étonnamment, toutes les fixations en plastique ne sont pas composées intégralement en plastique. Certaines fixations en plastique comportent du verre ou du métal. Ces matériaux améliorent les caractéristiques de la fixation en matière de résistance, de robustesse et de température.

Parmi les avantages des fixations en plastique, on compte sa compatibilité avec les matériaux souples. Les ingénieurs et les designers considèrent également les fixations en plastique à cause de leur résistance aux produits chimiques et aux acides, à leur non-conductivité et à leur tolérance à l’eau. Les fixations en plastique tiennent bien dans les applications utilisées sous l’eau et notamment dans l’eau salée. Il s’agit de scénarios dans lesquels l’acier inoxydable peut rouiller, se corroder, ce qui n’est pas le cas du plastique. Le plastique n’est pas conducteur et il est donc idéal pour les applications sensibles à la chaleur, les applications électroniques ou électriques.

Si vous choisissez des fixations en plastique, veuillez impérativement évaluer vos besoins. Il faut identifier les éléments les plus importants : résistant ou non-corrosif et non-conducteur ? Il existe une grande variété de fixations en plastique conçues pour différentes utilisations, tout comme les fixations métalliques. Utilisées correctement et choisies avec soin, les fixations en plastique peuvent rivaliser avec les fixations métalliques dans de nombreuses applications.

Apprenez-en plus sur les fixations en plastique et leur utilisation en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 16, 2014
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Décolletage vs. frappe à froid

Si l’on compare les pièces fabriquées en décolletage et celles fabriquées avec procédé de frappe à froid, on se rend compte que les dernières se démarquent sur de nombreux points, comme les économies de matière première, l’élimination d’opérations secondaires et un bon rapport tête-tige. L’une des différences majeures est la résistance.

Les pièces frappées à froid sont plus robustes que les pièces décolletées pour les raisons suivantes :

• Écrouissage – Étant donné que le métal est en rotation pendant la frappe à froid, son taux d’écrouissage augmente à chaque frappe. Si un matériau plus souple comme de l’acier à faible teneur en carbone, de l’aluminium ou encore du laiton est utilisé, il sera renforcé par chaque matrice. Certaines classes d’acier inoxydable ne réagissent pas aux traitements thermiques postérieurs et ne sont renforcés que par un procédé de frappe à froid. Ainsi, la frappe à froid rendra l’acier inoxydable plus résistant que la décolleteuse.

  • Matériel de meilleure qualité – Le matériel utilisé pour la frappe à froid a été spécialement conçu pour le refoulement et l’extrusion. Il s’agit d’un matériel généralement de meilleure qualité que la barre de la décolleteuse.
  • Fibrage continu – Les lignes de grains sont compactées pour suivre la géométrie de la pièce, ce qui permet d’obtenir une pièce plus résistante.
  • Concentration de contrainte plus faible – La frappe à froid déplace le métal avec des moules ; les moules et poinçons doivent donc être conçus pour durer longtemps. Cela implique généralement un rayon de tête plus large, réduisant le contrainte sur la tête.

De nombreuses décolleteuses se font concurrence, mais le procédé de frappe à froid permet de former des pièces définitives ou quasi-définitives et offre à nos clients la possibilité de faire des économies. La frappe à froid gagne du terrain sur les pièces décolletées qui sont de plus en plus frappées à froid. Cela s’explique par les nombreuses chutes générées par le décolletage.

Toutefois, la frappe à froid ne convient pas à toutes les pièces. Certaines pièces dotées des caractéristiques suivantes sont plus adaptées au décolletage

  • Rapport tête-tige faible ou inexistant
  • Pas de forme unique
  • Pas de logement
  • Pièces courtes
  • Peu de diamètres différents
  • Matériel bas de gamme
  • Faible volume

La frappe à froid s’est avérée être une méthode très économique. Les chutes sont entre 1 et 3 pour cent pour la frappe à froid et jusqu’à 75 pour cent pour la décolleteuse. La frappe à froid offre également une finition de surface très lisse alors que celle de la décolleteuse est plus rugueuse. La texture lisse de la surface est appelée fini micropouce. Une pièce frappée à froid a généralement une finition de 63 micropouces, alors que celui d’une pièce décolletée se situe entre 63 et 125.

Convertir une pièce peut permettre d’économiser des centaines de milliers de dollars. Généralement, les économies sont dues à la réduction des coûts de matériels ou à l’élimination des opérations secondaires telles que les logements ou les faibles diamètres de tiges.

Les assemblages de plusieurs pièces peuvent également représenter une opportunité en les convertissant en pièce unique frappée à froid. Les clients utilisent deux pièces décolletées et les presses ensemble ou ils soudent deux composants, ou plus, ensemble. Cela peut permettre d’obtenir une pièce plus solide et de réaliser des économies importantes.

Bien comprendre les avantages de la frappe à froid est très important afin de reconnaître une bonne pièce frappée à froid et de détecter les opportunités d’économies.

Pour s’informer plus amplement sur les différences entre la frappe à froid et le décolletage, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 10, 2014
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Les matériaux de frappe à froid

Pour utiliser la frappe à froid, il faut choisir avec soin le matériau à utiliser pour former une pièce. Il faut acheter des matériaux de qualité correspondant aux exigences de la matière première à frapper à froid en matière de chimie des matériaux et de défauts de surface. Les frais initiaux de la matière première peuvent être assez élevés, mais cette dépense permet d’éliminer des problèmes de qualité postérieurs.

Utiliser des câbles de faible qualité peut causer les problèmes suivants :

  • Fissure
  • Raccords
  • Roulage problématique des filetages
  • Incapacité à réaliser certaines formes

Le matériau de frappe à froid est spécialement traité (recuit) pour résister au refoulement ou à l’extrusion importante pendant la frappe à froid. Tous les câbles sont recuits afin d’obtenir des caractéristiques spécifiques facilitant le procédé.

La barre utilisée en décolletage, reçoit un traitement spécial qui lui confère de bonnes caractéristiques d’usinage. Elle comprend des additifs tels que le plomb et le soufre pour faciliter l’usinage. Toutefois, ces éléments sont préjudiciables pour la frappe à froid. Un changement de matériau est nécessaire pour convertir une pièce décolletée en pièce frappée à froid. Si cette barre est toutefois utilisée, cela cause des fissures.

Chez Bossard, les spécialistes des applications coopèrent avec les services de développement des clients pour sélectionner un matériau alternatif adapté à la frappe à froid.

Matériaux populaires pour la frappe à froid :

  • Acier à faible teneur en carbone (1010 – 1022)
  • Acier à teneur moyenne en carbone (1030 – 1045)
  • Alliages (4037, 4140, 8620 p. ex.)
  • Cuivre, laiton, bronze
  • Aluminium (2024, 6061)
  • Acier inoxydable (302, 410, 430, 316L, 17-4)
  • Alliages haute technologie (A286, Inconel)
  • Acier à outils (52100, M2)

Le niveau de difficulté du formage des pièces est plus important pour les matériaux en bas de la liste. La plupart des entreprise de frappe à froid ont formé des designers d’outils et ont développé des capacités uniques afin de former au mieux ces matériaux.

Les coûts liés à la matière première peuvent être très importants, surtout pour les premiers matériaux de la liste. Étant donné que la frappe à froid déplace le métal par extrusion ou refoulement, Bossard est capable de réduire efficacement la quantité de matière première et les frais, tout particulièrement face au décolletage.

Les économies sont surtout visibles avec des matériaux très chers, mais elles peuvent également se manifester pour des matériaux plus accessibles. En effet, outre les économies de matière première, la frappe à froid s’accompagne également des avantages cités précédemment.

Les pièces frappées à froid à leur forme définitive ou quasi-définitive peuvent permettre de réaliser d’importantes économies. Même si une machine secondaire est nécessaire, les économies de matériaux peuvent être significatives.

Il faut donc sélectionner avec soin les matériaux à frapper afin de faire des économies et de garantir la qualité du produit fini.

Pour plus d’informations sur les matériaux de frappe à froid, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 07, 2014
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Principes fondamentaux de la frappe à froid

Il existe deux manières de fabriquer un écrou ou un boulon à partir d’une barre cylindre. Tout d’abord, il existe le décolletage qui découpe le métal excessif de la barre jusqu’à ce que la pièce souhaitée soit découpée. Ces fixations sont fabriquées dans une barre dont la dimension est égale au plus grand diamètre de la fixation à fabriquer. Ce procédé génère beaucoup de chutes. La seconde méthode est la frappe à froid. Elle permet de former du fil à la forme souhaitée sans découper de métal. La fixation est fabriquée sans aucune perte de matériau.

Les pièces décolletées sont fabriquées par des tours ou des machines à commande numérique par ordinateur. La frappe à froid est réalisée à l’aide de diverses machines de frappe à froid. Elles permettent toutes de faire passer le métal à travers divers moules pour former la pièce.

Les machines de frappe à froid utilisent une bobine de fil et forment le fil à haute vitesse, permettant de former les pièces rapidement et de manière rentable. Ce procédé commence par le chargement d’une large bobine de fil en face de la machine de frappe à froid. Le fil est un fil d’acier sphéroïdisé recuit. C’est un fil qui peut être formé sans fissure.

Le fil est ensuite tiré à l’aide d’une boîte de tirage afin de faciliter le changement de diamètre conformément aux besoins de la fixation. Faire passer le fil par une boîte de tirage confère au fil une forme ronde et une tolérance de .001. C’est essentiel pour maintenir la taille de la pièce finale après la frappe à froid. Un redresseur de fil peut également être ajouté afin d’aligner le fil avant qu’il ne pénètre dans la machine de frappe à froid. Redresser le fil est très utile pour la fabrication de pièces longues.

Une fois le fil étiré à la bonne taille, il entre dans la machine de frappe à froid. Le fil passe par une matrice de cisaillement et continue jusqu’à ce qu’il atteigne une butée. Une fois la butée atteinte, une lame de cisaillement traverse le fil pour le découper à la bonne taille. On appelle le résultat un lopin matière.

Cold heading

basics of the cold heading process

cold heading process

Le lopin est ensuite placé en face du moule de frappe. Une fois que le lopin est dans la bonne position, il passe par une série de poinçons afin d’obtenir sa forme finale. Voici comment une fixation frappée à froid est fabriquée.

Chez Bossard, nous utilisons la frappe à froid pour éviter les pertes de matière première. Nous sommes persuadés qu’il s’agit d’une solution efficace car elle limite les frais pour nos clients et améliore la productivité.

Les termes techniques de la frappe à froid :

Lopin : une longueur spécifique de fil découpée d’une bobine avant de passer dans le moule de frappe.

Moule de frappe : une station d’usinage dotée d’une géométrie spécifique pour la pièce fabriquée.

Poinçon : une pièce d’usinage qui se déplace, frappe le lopin pour refouler le matériau et le pousser dans la matrice de frappe.

Tige d’éjection : (utilisée pour deux usages)

  1. Sert de support pour la plaque pendant qu’elle est frappée.
  2. Permet d’éjecter la pièce de chaque moule.

Diamètre de refoulement : quantité de matière refoulée pour former une fixation. Une longueur de fil est égale à son diamètre. Le terme « diamètre de refoulement 1 » n’implique qu’un petit déplacement de matière pour former une fixation. Le terme « diamètre de refoulement 4 ½ » implique un important déplacement de matière pour former la tête d’une fixation. Plus le diamètre de refoulement est important, plus le diamètre de la tête est large.

Refoulement : frapper un objet sur une de ses extrémités afin d’augmenter le diamètre.

Extrusion : pousser dans une matrice afin de réduire le diamètre

Fibrage : le fibrage d’un matériau est soit interrompu (décolletage), soit ininterrompu (frappe à froid). Une pièce avec un fibrage interrompu est plus faible qu’une pièce avec un fibrage ininterrompu. Les pièces formées à froid sont plus solides car la structure interne du grain suit les contours de la pièce.

Apprenez-en plus sur les principes fondamentaux de la frappe à froid en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 02, 2014
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Bossard s’associe à SmartBolt®

Chaque jour, Bossard cherche des solutions innovantes et de nouveaux produits susceptibles d’augmenter la productivité et de réduire le coût total de possession pour des fabricants et des entreprises de toutes tailles.

Récemment, Bossard a eu l’opportunité de se lancer dans un nouveau partenariat avec une entreprise innovante appelée Stress Indicators. Stress Indicators est une société privée d’ingénierie et de fabrication basée à Gaithersburg, dans le Maryland, États-Unis. Stress Indicators Inc., développe, produit et vend des appareils d’indication visuelle uniques, dont des boulons et des clous indicateurs de charge. Ces produits permettent de transformer des fixations de qualité en SmartBolts®.

Une SmartBolt est une fixation dotée d’un système d’indication visuelle. L’indicateur est situé sur la tête, et il passe du rouge au noir quand le boulon est serré. Si le boulon se desserre, l’indicateur redevient rouge, indiquant un danger et le besoin de le resserrer. Cette technologie d’assemblage innovante mesure la tension actuelle du boulon, qui est la seule force qui tient l’assemblage. Conçu pour durer, la SmartBolt ne nécessite aucun outil spécial ni formation particulière. En outre, ils sont réutilisables.

Ces boulons sont disponibles dans des formes et des tailles variées, du tout petit au très grand. La variété de modèles étant très vaste, ces fixations sont utilisées pour diverses applications. Par exemple, des SmartBolts sont utilisées pour la distribution électrique, les attractions, les engins de chantiers, les matrices de presses et les montages d’usinage pour n’en citer que quelques-uns. Cette invention a offert une solution simple au problème auquel doit faire face l’industrie du boulonnage pour la création de raccord boulonné. Les fabricants peuvent désormais éviter tous les problèmes liés aux fixations mal serrées grâce à cette technologie novatrice et ce, pour diverses applications. Les indicateurs SmartBolt permettent de détecter rapidement les fixations desserrées et d’éviter les problèmes qui en décollent.

SmartBolt, l’un des produits d’assemblage offerts par Bossard, est innovant, facile à utiliser, permet de résoudre un problème récurrent et ainsi d’augmenter la productivité.

Pour plus d’informations sur SmartBolt, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 24, 2014
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Avantages et utilisation des écrous de roue deux pièces

Un écrou de roue desserré est l’une des premières causes de rupture d’une roue. Si une roue est mal installée, elle peut se desserrer. Plusieurs causes expliquent le desserrage des roues, mais la plupart du temps il s’agit d’un couple excessif ou insuffisant des écrous de roue de l’assemblage boulonné.

Un assemblage boulonné repose sur le serrage ferme de deux surfaces ensemble. Les surfaces résistent au mouvement grâce à la friction et aux forces générées en accouplant les deux surfaces. La force de serrage et la quantité de friction présente déterminent le niveau de résistance au mouvement du raccord.

L’extrémité de la roue est un élément essentiel pour garantir la sécurité du conducteur ou du transporteur sur la route. Les accidents causés par cette défaillance sont souvent appelés « sortie de route » et la prévention de ce genre d’accidents doit être prise au sérieux.

Mieux vaut pouvoir se fier à un fournisseur sérieux pour ce genre de pièces critiques pour la sécurité. Bossard a coopéré avec MacLean-Fogg/Metform, un fabricant d’équipement d’origine américain qui fabrique l’écrou de roue Securex, pour fournir cette solution OEM au marché secondaire. L’écrou de roue Securex a été conçu pour fournir une force de serrage accrue via un couple supérieur tout en maintenant un couple et une tension optimaux. Cela réduit également les coûts opérationnels grâce à une durée de vie allongée et des économies en carburant. Les écrous de roue Securex M22 X 1.5 sont disponibles en 33mm et 38mm OD et sont compatibles avec la plupart des tracteurs et des remorques avec des roues pilotées par moyeu.

Utiliser un écrou de roue à deux pièces permet d’éviter les sorties de route tout en offrant de nombreux avantages.

Les avantages des écrous de roue deux pièces Bossard :

  • Risque de défaillance catastrophique réduit
    Les écrous de roue desserrés peuvent provoquer des sorties de route, réduire la durée de vie des roulements et des joints d’extrémités de roue.
  • Coûts opérationnels réduits
    Les écrous de roue impactent la durée de vie des extrémités de roue et des pneus, réduisant la consommation de carburant et les coûts associés.
  • Design et fabrication de qualité
    Les écrous de roue deux pièces de Bossard sont fabriqués aux États-Unis selon des tolérances très précises et répondent aux exigences strictes de la norme J1965.
  • Longue durée de vie de l’écrou
    Les écrous de roue deux pièces de Bossard utilisent un acier d’alliage SAE 4140 et un revêtement PTFE pour garantir une protection contre la corrosion et réduire la friction.

Pour plus d’informations sur les avantages et les utilisations des écrous à roue deux pièces, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 20, 2014
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Les principes du Lean Manufacturing

Une des missions de Bossard est d’aider ses clients à mettre en place le Lean Manufacturing. Pour améliorer sa fabrication afin qu’elle soit sans gaspillage, il faut prendre en compte divers critères. Tous les principes sont importants et doivent être bien compris par toutes les personnes impliquées dans le processus de fabrication afin de mettre en place efficacement un lean manufacturing. Avant de travailler sans gaspillage, il faut examiner quelques principes de base.

Éliminer le gaspillage

L’un des critères décisifs pour atteindre le lean manufacturing est la suppression du gaspillage. Pour cela, il faut examiner tous les services de l’organisation afin de détecter les tâches qui n’apportent aucune valeur ajoutée et ainsi réduire toutes étapes et dépenses inutiles. Dans la fabrication, on répertorie sept gaspillages caractéristiques :

  • Déplacement inutile
  • Surstockage
  • Surproduction
  • Surtraitement
  • Temps d’attente inutiles
  • Défaut de production
  • Transport inutile

Amélioration continue

Souvent considérée comme le principe le plus important du lean manufacturing, l’amélioration continue est la base de toute pratique de lean manufacturing. Sans une recherche constante d’amélioration dans tous les services de production et dans l’ensemble de l’entreprise, le développement d’une société va ralentir voir s’arrêter. L’amélioration continue favorise le perfectionnement et permet de définir des objectifs précis. Ces objectifs peuvent être petits ou grands, mais ils doivent être poursuivis par tous les acteurs concernés.

Le respect des employés

Il faut s’éloigner des critères purement quantitatifs et se demander ce qui rend les personnes heureuses. Sans les employés qui viennent travailler chaque jour, une entreprise ne peut atteindre la réussite. Voici un principe simple. Respectez les employés et ils respecteront l’entreprise. Manquez-leur de respect et ils en feront certainement autant envers l’entreprise. En général, les employés veulent faire leur travail correctement et aiment se sentir utile. Rappelez aux employés qu’ils sont importants et respectés en communiquant sans cesse, en donnant un retour positif et en étant à l’écoute de leurs idées et de leurs opinions.

Uniformiser la production

L’un des principes de base pour atteindre le lean manufacturing est d’uniformiser la production. La plupart des entreprises basent leur production sur les commandes de leurs clients. Toutefois, attendre les commandes des clients trop longtemps peut causer des retards de livraison et entraîner le mécontentement des clients. D’un autre côté, vous craignez de produire trop et de vous retrouver avec un surplus. Pour uniformiser la production, il faut examiner les chiffres passés et les pronostiques pour trouver un équilibre.

Production à flux tendus

La production à flux tendus se base sur une production uniformisée pour produire une quantité de produits demandée quand elle est demandée. Le lean manufacturing réduit les déplacements et les transports inutiles en produisant seulement quand cela est nécessaire. Ce principe permet aux fabricants de gagner du temps et de l’argent.

Assurer un niveau de qualité

Pour une stratégie de lean manufacturing réussie, la qualité est un critère qu’il faut prendre en compte dès le début, dès la conception du produit. La qualité doit être présente à chaque étape de la production, du design initial du produit à son emballage et son expédition. Obtenir le niveau de qualité requis du premier coup limite les contrôles de qualité et les frais postérieurs.

Ces principes généraux sont le point de départ vers un lean manufacturing efficace. Ces principes de base peuvent être utilisés à tous les stades de production afin d’améliorer la fabrication.

Pour de plus amples informations sur les principes du lean manufacturing, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 18, 2014
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Défis et solutions de la gestion stratégique de la chaîne d’approvisionnement

La gestion stratégique de la chaîne d’approvisionnement implique de nombreux défis qui peuvent se traduire par des frais élevés, du gaspillage de matériaux et des erreurs de production. Toutefois, il existe de nombreuses solutions aux problèmes récurrents d’une gestion stratégique de la chaîne d’approvisionnement. La gestion stratégique de la chaîne d’approvisionnement comprend le déplacement et le stockage de matériaux, la gestion de l’inventaire et la livraison des produits.

Chez Bossard, nous avons identifié cinq défis rencontrés couramment dans la gestion stratégique de la chaîne d’approvisionnement. Lisez cet article pour découvrir nos solutions et améliorer votre système :

Produits sûrs et qualitatifs

Plus que jamais, il est crucial de proposer des produits de qualité. Les standards de qualité augmentent et il est essentiel de fabriquer des produits sûrs et de grande qualité. Les entreprises se donnent beaucoup de mal pour éviter les rappels de produits pouvant nuire à la rentabilité.

Notre solution :

Un haut niveau de qualité se définit dès le début de la conception d’un produit. En sélectionnant des matières premières et des méthodes de productions adaptées à chaque application, les problèmes de qualité peuvent être évités. Bossard utilise dix laboratoires d’essai répartis dans le monde entier pour garantir une qualité de production infaillible.

Production globale

Pour faire face aux défis et exploiter les opportunités d’une production globale, il faut impérativement disposer d’un réseau d’approvisionnement capable d’assurer les besoins d’une gestion internationale de la chaîne de valeur.

Notre solution :

Avec 53 centre SAV, 25 ateliers et 10 laboratoires d’ingénierie répartis à travers le globe, Bossard est capable d’accompagner fiablement des activités internationales.

Des cycles de vie produits plus courts et une demande en mutation

Pour être en phase avec des cycles de vie produits plus courts et une demande en mutation, les industries doivent développer des concepts sans gaspillage et une solution de lean manufacturing adéquate.

Notre solution :

Bossard développe des solutions à faible coût total de possession, qui augmentent la productivité. Des recommandations sur mesure sont élaborées pour créer des procédures optimales personnalisées à l’aide d’analyses des flux de production.

Technologie novatrice

Parfois, il est difficile d’accéder aux dernières technologies. Ceux qui sont capables de les exploiter efficacement ont pu voir les résultats immédiats pour le développement de nouveaux produits.

Notre solution :

Les ingénieurs de Bossard recherchent des solutions afin d’assurer la durabilité des fixations, leur sécurité et leur fonctionnalité. Grâce à des technologies d’assemblage innovantes, les ingénieurs de Bossard peuvent fournir une assistance technique fiable ainsi que des solutions produits efficaces.

Consolider le réseau de fournisseurs

Renforcer son réseau de fournisseurs peut présenter de nombreux avantages. De la réduction des frais généraux à la baise de la marge d’erreur, le défi principal consiste à trouver un fournisseur qui répond aux besoins de chaque entreprise en matière d’expérience et de solutions.

Notre solution :

Des commandes automatisées aux solutions logistiques totales de gestion des stocks, Bossard propose toute une gamme d’options pour réduire les coûts et le gaspillage en fournissant des solutions logistiques haut de gamme.

Il existe de nombreuses solutions visant à résoudre les défis de la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Commencer par ces cinq premiers défis permettra de faciliter et d’améliorer vos procédures.

Vous cherchez une assistance ou des informations complémentaires sur les problèmes et les solutions en matière de gestion de la chaîne d’approvisionnement – contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 16, 2014
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Bossard élue meilleur fournisseur

Le monde tel que nous le connaissons tient grâce à des vis, des écrous et des boulons. Bossard s’est donné pour mission de fournir des fixations et des solutions efficaces de gestion des stocks.

Travaillant dur pour fournir à ses clients une large gamme de solutions et de produits, la société a eu l’honneur d’être récompensée pour son excellence. Récemment, Grundfos a sélectionné Bossard pour faire partie de ses meilleurs fournisseurs 2013.

Grundfos, une société basée au Danemark, est le plus important fabricant de pompes au monde. Produisant plus de 12 millions de pompes par an, Grundfos produit également des moteurs électriques dont elle équipe ses pompes mais qu’elle vend également individuellement. Les produits Grundfos sont vendus dans plus de 50 pays à travers le monde et par différents distributeurs. L’une des principales missions de Grundfos est le développement durable. Les pompes de circulation sont utilisées pour le chauffage, la ventilation et l’air conditionné pour le bâtiment. Les pompes sont également utilisées par l’industrie dans différents procédés et maintenances d’usine et sont fabriquées avec des pièces OEM.

Soucieuse de la durabilité de ses produits, l’entreprise se concentre sur le développement durable et sur la réduction des déchets de sa propre production. Chaque année, les fournisseurs Grundfos sont classés selon les performances dans diverses catégories comme la qualité, la livraison, les coûts et le service.

Après évaluation des différents partenaires, Grundfos établit une liste des cinq fournisseurs qui excellent dans ces catégories pour constituer sa liste des meilleurs fournisseurs. Bossard s’est démarquée des autres grâce à sa compréhension des exigences de Grundfos. Son approche adaptée aux clients a payé. Bossard s’intéresse de près aux besoins et aux attentes de ses clients et les dépasse pour offrir des fixations et de services efficaces et économiques.

Établir de bonnes relations avec chaque client est bénéfique pour tous les acteurs impliqués. Grâce à un réseau de fournisseurs efficaces, les entreprises comme Grundfos bénéficient d’un avantage concurrentiel qui améliore leur chiffre d’affaires et se répercute positivement sur leurs clients.

Pour découvrir les pratiques qualités qui nous ont permis de faire partie des meilleurs fournisseurs, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 11, 2014
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La gestion des stocks grâce aux systèmes de logistique intelligents

Les solutions de gestion logistique et de chaîne d’approvisionnement sont souvent négligées par de nombreuses industries alors qu’elles peuvent permettre de gagner du temps et de l’argent. Bossard est pionnière en matière de solutions de logistique. Nous offrons des solutions axées sur la chaîne d’approvisionnement et sur l’assistance des opérations sur site.

Il existe trois approches globales, qui ont été adaptées afin de proposer des solutions de logistique idéales.

Bossard SmartBin

Cette technologie créé de nouvelles normes en matière de gestion des stocks et a été conçue pour faciliter et améliorer les procédures. En utilisant ce système, les pièces sont commandées automatiquement en ligne quand cela est nécessaire et sont livrées au client à temps avant la rupture de stock. La technologie SmartBin repose sur une combinaison de bacs et de balances classiques qui facilitent et accélèrent les cycles d’approvisionnement et les rendent plus rentables. Les balances utilisées pour SmartBin permettent de contrôler automatiquement le niveau des stocks. Ainsi une quantité prédéfinie est envoyée automatiquement quand le stock a atteint un niveau minimum.

Bossard 2Bin

La simplicité de ce système assure son succès depuis des années. Une approche plus traditionnelle pour une gestion moderne des stocks, le système Bossard 2Bin fait toujours partie des meilleures solutions de gestion des stocks disponibles sur le marché. Utilisant au moins deux bacs pour toutes les pièces, les bacs sont placés sur des étagères, l’un derrière l’autre. Quand l’un des bacs est vide, le client doit le transporter sur un site de collecte défini par Bossard. Ils sont ensuite remplis et livrés à intervalles réguliers.

BossCode

Afin de simplifier la gestion des stocks et le réapprovisionnement, ce système utilise une technologie de transfert électronique des données. Ce système simple et facile à utiliser offre une grande flexibilité au client pour gérer ses stocks. Chaque bac est étiqueté avec un code-barres, qui associe le contenu avec des données électroniques correspondantes. Quand le stock atteint un seuil critique, les données enregistrées sont envoyées à Bossard à l’aide d’un lecteur de code-barres.

Les recherches ont montré que la gestion des pièces C peut représenter jusqu’à 50 % des frais d’approvisionnement, et dont seulement 15 % sont générés par les frais d’achat des fixations. Les solutions de gestion des stocks comme celles de Bossard peuvent permettre de faire d’importantes économies sur les frais de gestion et de réduire nettement le coût total de possession.

Pour plus d’informations sur la gestion des stocks, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 06, 2014
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