Verbindungstechnik

Materialverträgliche Gewindeformen werden für alle möglichen alltäglichen Anwendungen benötigt. Zu wissen, welche Schraube sich am besten für Thermoplaste und andere Werkstoffe eignet, ist deshalb ein grosser Vorteil. Für Thermoplaste sollten Sie jedoch ausschliesslich ecosyn®-plast Schrauben in Betracht ziehen. Mit ihrer ausgezeichneten Belastbarkeit, einer herausragenden Prozessfähigkeit und einem hohen Niveau an Verbindungssicherheit ist die ecosyn®-plast die perfekte Lösung für Thermoplast-Verbindungen.

Die perfekt konzipierte Verbindungslösung

Beim Arbeiten mit Kunststoffen im Bereich der Verbindungstechnik müssen spezifische Bedingungen bei der Montage berücksichtigt werden – hier kommt ecosyn®-plast ins Spiel. Bossards Ingenieure verfügen über beachtliche, langjährige praktische Erfahrungen mit thermoplastischen Verschraubungen. Anhand dieses Fachwissens konnten unsere Ingenieure eine Schraube konzipieren, die sicher und einfach in Teile aus Thermoplast verwendet werden kann.

Insbesondere im Vergleich mit herkömmlichen Blechschrauben zeigt die ecosyn®-plast, was sie kann. Statt eines Flankenwinkels von 60° verfügen ecosyn®-plast Schrauben über einen spitzen Flankenwinkel von 30°. Erwähnenswert sind auch der kleinere Kerndurchmesser bei gleichem Nenndurchmesser sowie die grössere Gewindesteigung.

Vorteile

Diese besonderen Merkmale machen den grossen Unterschied zwischen einer ecosyn®-plast und einer herkömmlichen Blechschraube aus und bieten Ihnen Vorteile, die Sie sonst nirgendwo finden werden. Dazu gehören eine grössere Gewindetragtiefe, ein verbesserter Materialfluss und eine kleinere Radialkraft, was wiederum eine grössere Belastbarkeit zulässt.

Zudem weisen ecosyn®-plast Schrauben eine geringere Sprengwirkung im Einschraubtubus auf – ein weiterer entscheidender Vorteil. Zwischen den Flanken befindet sich mehr Material, was einen grösseren Abscherzylinder gewährleistet. Aufgrund eines niedrigeren Eindrehmomentes und eines höheren Überdrehmomentes bieten ecosyn®-plast Schrauben ausserdem eine grössere Montage- und Prozesssicherheit.

Die Vorteile, die der Einsatz von ecosyn®-plast Schrauben beim Arbeiten mit thermoplastischen Elementen mit sich bringt, liegen klar auf der Hand. Für weitere Informationen zur Gewindegeometrie der ecosyn®-plast Schrauben oder für mehr Hinweise zu Konzipierung und Montage, kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.

In der Branche der Verbindungstechnik kann es manchmal schwierig sein, die ultimative Lösung zu finden. Die Securex® Radmuttern haben sich jedoch bei praktisch allen Herstellern von Radnaben und Rädern in den USA durchgesetzt.

Wie konnte Securex® diese Marktposition erreichen? Indem sie eine Verbindungslösung bieten, die über 3 bis 5 Mal mehr Klemmkraft verfügt als herkömmliche Kugelsitz-Verbindungssysteme. Dadurch werden die Laufleistung der Räder verlängert, der Wartungsaufwand verringert und die Gesamtsicherheit verbessert.

Die Muttern der Securex® Radbefestigungssysteme werden dabei aus durchgehärtetem Vergütungsstahl geschmiedet, und die frei drehbaren Unterlegscheiben aus durchgehärtetem, angelassenem Chrom-Molybdän-Stahl gefertigt. Warum? Weil diese besondere Konstruktion eine Lagerwirkung erzeugt, die die Übersetzung eines höheren Drehmoments in die Klemmkraft begünstigt.

Zusätzlich zu diesem Vorteil liefert diese Lagerwirkung ein präziseres Verhältnis von Drehmoment zu Klemmkraft. Dies wiederum gewährleistet, dass das gesamte Befestigungssystem im optimalen Belastungsbereich eingesetzt werden kann.

Ausserdem sollten noch einige weitere Merkmale erwähnt werden. Ein Code zur Los-Rückverfolgbarkeit wird gemeinsam mit dem Namen in die Unterlegscheibe eingebrannt. So wird die Zuverlässigkeit der Produkte gesichert. Eine PTFE-Beschichtung (Teflon) reduziert die Reibung und erhöht den Korrosionsschutz.

Diese Lösung entspricht den Richtlinien der Norm SAE J1965 für Anforderungen bezüglich der Drehmomente und Vorspannkräfte.

Für weitere Informationen zum Securex® Radbefestigungssystem und wie es für Ihren Fertigungsprozess von Radnaben und Rädern eingesetzt werden kann, kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.

Verfahren der Oberflächenbehandlung Teil 2:
Weitere Behandlungsverfahren

In unserem letzten Blogbeitrag haben Sie etwas über den Prozess der Feuerverzinkung erfahren. Im Teil 2 stellen wir Ihnen weitere Verfahren der Oberflächenbehandlung vor. Möglicherweise kennen Sie diese Verfahren noch nicht.

Je nach Produkt und Einsatzgebiet gibt es eine Vielzahl von verschiedenen Oberflächenbehandlungen. Um Ihnen die bestmögliche Variante zu liefern, analysieren wir deshalb zunächst, wofür die jeweilige Schraube, Mutter oder anderen Bauteile verwendet werden und behandeln diese dann entsprechend.

Aufgrund der unzähligen Anwendungsbereiche gibt es sehr viele unterschiedliche Verfahren.

Doch kommen wir gleich auf den Punkt. Hier finden Sie einige weitere Behandlungsverfahren, die wir bei unseren Verbindungselementen einsetzen.

Mechanische Verzinkung: Bei diesem mechanisch-chemischen Verfahren werden die zu behandelnden Teile mit Zinkpulver und Glaskügelchen in eine Trommel gegeben. Die Kügelchen dienen dazu, das Zinkpulver auf die Oberfläche des Bauteils quasi aufzuhämmern.

Schwärzen von Edelstahl: Einige der Behandlungsverfahren dienen rein dekorativen Zwecken. Das trifft auch auf das Schwärzen von Edelstahl zu. Bei diesem chemischen Prozess kommt eine heisse Hydroxidlösung zum Einsatz.

Phosphatierung (Bondern, Parkerisieren, Atramentieren): Dieses Verfahren bietet eine hervorragende Grundierung für die Lackierung sowie einen leichten Korrosionsschutz. Das fertig behandelte Teil weist einen grauen oder grau-schwarzen Farbton auf.

Imprägnierung/Versiegelung: Beim Verfahren der Imprägnierung oder Versiegelung für beschichtete Teile kommen wasserverdrängende Flüssigkeiten oder ein Siegellack zur Anwendung. Nach dem Trocknen ist der Wachsfilm nicht mehr sichtbar.

Wenn Sie mehr über die verschiedenen Verfahren der Oberflächenbehandlung erfahren möchten, beraten wir Sie gerne weiter! Unter ProvenProductivity@bossard.com können Sie sich jederzeit mit Ihren Fragen an uns wenden. Auf unserer Webseite provenproductivity.com finden Sie zudem weitere Informationen über unser Unternehmen sowie viele interessante Blogbeiträge zu den verschiedensten Themen.

Bossards Motto der Proven Productivity bedeutet, dass wir Ihnen Produkte liefern, auf die Sie sich auch langfristig verlassen können. Wir tun alles, um Ihnen Lieferungen von zuverlässigen Verbindungselementen zu gewährleisten.

Bei Bossard werden verschiedene Verfahren der Oberflächenbehandlung zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Verbindungselemente angeboten. So wird bei der Feuerverzinkung zum Beispiel ein Stahlprodukt in geschmolzenes Zink getaucht, das auf eine Temperatur zwischen 440°C und 470°C erhitzt wurde.

Bei der Feuerverzinkung wird der Stahl in den Kessel getaucht, bis er die gleiche Temperatur erreicht hat. Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass es normalerweise nicht länger als 10 Minuten dauert, je nach gewünschter Schichtdicke. Dank der dabei entstehenden matten, rauen Oberfläche bietet dieses Verfahren zudem einen hohen Korrosionsschutz. Die optionale abschliessende Passivierung verhindert oder verlangsamt die chemische Reaktion des Zinkes mit Stoffen der Umgebung und verbessert das Erscheinungsbild des Verbindungselementes.

Vor der Feuerverzinkung des Stahls wird dieser zunächst gereinigt und das Werkstück mit einer Entfettung von Fettrückständen befreit. Anschliessend wird das Produkt beschichtet und eventuell noch einem Nachbehandlungsverfahren unterzogen. Beim Vorgang der Oberflächenbeschichtung kommt es zu einer metallurgischen Reaktion, zur Legierungsbildung zwischen Eisen und Zink. Dadurch wird eine gleichmässige Schichtbildung erreicht.

Auch wenn sich die Farbe nach einer gewissen Zeit ändern kann, so hat diese Beschichtungsart eine Nutzungsdauer bis zu 50 Jahren. Abhängig vom jeweiligen Einsatzort des fertigen Produkts kann es zu Abweichungen in dieser Zeitspanne kommen. So wird die Lebensdauer unter rauen Bedingungen eher 25 und nicht die vollen 50 Jahre betragen.

Ähnlich wie bei anderen Technologien gibt es auch bei diesem Verfahren immer neue Entwicklungen, Bossard Proven Productivity ist jedoch immer einen Schritt voraus. Arbeiten Sie mit uns zusammen, sind Ihnen Innovation und Zuverlässigkeit immer garantiert. Wir kümmern uns beginnend mit dem Engineering bis hin zur Produktion um Ihre Teile und stellen den Kundennutzen immer in den Vordergrund.

Wir beraten Sie gerne weiter zu Proven Productivity, unseren Verbindungselementen und Verzinkung. Senden Sie uns Ihre Anfragen einfach an ProvenProductivity@bossard.com.

Stark, einfach und sicher – bigHead® Befestiger sind die perfekte Verbindungslösung für die Marine-Industrie. Insbesondere Schiffsbauer sollten sich für die Vorteile interessieren, die bigHead® Befestigungslösungen zu bieten haben.

bigHead® Befestigungen verfügen über eine hohe Belastbarkeit und lassen sich gut mit glasfaserverstärktem Kunststoff, Kohlefasern und anderen Verbundwerkstoffen verwenden. Zusätzlich bietet bigHead® eine grosse Bandbreite an standardmässigen und Sonderanfertigungen, um den kundenspezifischen Montageanforderungen zu entsprechen.

bigHead® Befestiger sind einfach und vielseitig, mit einem Fokus auf Arbeitserleichterung und Zeitersparnis. Sie können mit Strukturkleber fixiert oder vollständig im Verbundwerkstoff eingebettet werden, darunter Faserverbundstoffe, Glasfasern, Kohlefasern, Formmassen, Schaumkunststoff, Elastomere, Gummi und Brettschichtholz.

Einer der Hauptvorzüge der bigHead® Befestiger ist die Tatsache, dass sie aus Edelstahl der Klasse 316 gefertigt sind. Perfekt, um selbst den härtesten Umweltbedingungen standzuhalten. Ausserdem sind sie in verzinktem Stahl verfügbar.

bigHead® Befestiger werden für Isolierungsdecken, aufblasbare Textilien und in der Deckenbespannung für Leichtbauplatten verwendet.

Der Standardprozess für die Befestigung von Isolierungsdecken war bisher ein zeitaufwändiges Verfahren im Marinesektor. Mit den bigHead® Isolierungsnägeln oder -stiften konnte das Verfahren deutlich optimiert werden. Der Nagel oder Stift hält die Isolierungsdecke mit einer Federklemme sicher in Position.

Dies ist nur ein Beispiel dafür, wie bigHead® Befestiger zu einer innovativen Lösung in der Marine-Industrie geworden sind, indem sie sich als die einfachere Alternative bewährt haben.

Für weitere Fragen zu den bigHead® Befestigern und seinen Anwendungen kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.

Machen Sie sich bereit, die 3. Generation von Verbindungselementen für Montageabläufe kennenzulernen, die Ihre Fertigungsprozesse für immer verändern werden. Da bei dieser Lösung keine Investitionen für Ausrüstung anfallen, ist Leankeasy® eine wahrhaft revolutionäre Innovation, durch die beim Montageablauf erhebliche Kosten eingespart werden können. Einfach umzusetzen und einzustellen ist diese Lösung auch noch – fast zu gut, um wahr zu sein.

Dieses eine Stück, das die Funktionen einer Nietmutter und eines Verbindungselements vereint, der sogenannte Blindnietbolzen, vereinfacht den Montageprozess, indem er als Schweissmutter, Käfigmutter, Einpressmutter und Blindnietmutter in einem fungiert. Angesichts eines Einstellvorgangs, der nur eines einzigen Schritts bedarf, werden sowohl Ihre Montagezeit verkürzt als auch die Anzahl der dafür benötigten Werkzeuge verringert.

Bolzen der 1. Generation – bestehend aus einer Standardmutter und einer Schraube – repräsentieren niedrigere Kosten, da sie in Stückzahlen von Milliarden hergestellt werden, die Kosten für die Montage des Bolzens sind jedoch 10 Mal höher als die, die bei der Herstellung des Bolzens selbst anfallen.

Die Verbindungselemente der 2. zweiten Generation sind schon etwas beliebter als ihre Vorgänger. Bei diesen Verbindungselementen werden die Muttern und Schrauben separat verwendet, sie bereiten jedoch die Blechunterlage durch das Setzen einer Gewindekomponente vor Abschluss der Montage vor. Zusätzlich zu einer spezifischen Einstellungsausrüstung erfordern diese Verbindungselemente zudem eine entsprechende Regelung und Überwachung.

Der Kompromiss besteht darin, dass die Kosten für diese Komponenten zwar höher sind, der Montageprozess jedoch zeitsparend ist.

Im Vergleich zu den zwei vorherigen Generationen ist der Leankeasy® eine einzelne, einsatzbereite, werkseitig vormontierte Komponente, die eine Schraube mit einer Blindnietmutter vereint. Durch das Crimpen der Mutter und das Eindrehen der Schraube in einem einzigen Schritt wird der Prozess wesentlich vereinfacht.

Wenn auch Sie einen Prozess, der bisher 2 oder 3 Schritte erforderte, in einen Prozess mit nur einem Schritt umwandeln wollen, dann wählen Sie Leankeasy®. Sie werden es nicht bereuen.

Für weitere Informationen zu Leankeasy® oder um zu erfahren, wie diese Lösung Ihren Fertigungsprozess verschlanken und Ihnen zu einer erheblichen Kosteneinsparung verhelfen kann, kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.

Bossard hat in der Verbindungstechnik für viele Herausforderungen eine Lösung. Bossard bietet auf diesem Gebiet viele Möglichkeiten, welche entsprechend den Anforderungen ausgewählt werden müssen.

Das „Sichern von Schraubenverbindungen“ gehört zu diesen Herausforderungen der Verbindungstechnik. Man muss den Begriff „selbstständiges Losdrehen“ nur aussprechen und schon kann man sich der Aufmerksamkeit von Produktentwicklern, Produktionsspezialisten, Wartungs- und Sicherheitsbeauftragten sicher sein. Der Grund? Letzten Endes geht es um die Sicherheit der Verbindung und das ist ein Thema, das alle betrifft.

Gewindeverbindungen sind in Transportsystemen, Freizeit- und Sportgeräten, Prüf- und Messgeräten, digitalen Gadgets und selbst in Kinderspielzeug zu finden. Die Beliebtheit von Gewindeverbindungen beruht auf ihren vielen Vorzügen. Gleichzeitig dürfen wir aber nicht ihre Schwächen aus den Augen verlieren.

Das Lösen einer Verbindung ist eines der offenkundigsten Risiken bei Verbindungselementen mit Gewinde.

Warum lösen sich Gewindeverbindungen von selbst? In den meisten Fällen reichen Vibrationen zum „selbstständigen Losdrehen“ Dieses Losdrehen führt schlussendlich zu Ermüdungsbrüchen, da die Klemmkraft auf die Verbindung verringert wird und das Verbindungselement dann zu hohen dynamischen Axial-oder Radialbelastungen ausgesetzt ist.

Aktuell gibt es keine universale Lösung, um dem selbstständigen Losdrehen von Verbindungselementen entgegenzuwirken. Die Lösung muss immer den Randbedingungen angepasst werden. Entwickler und Ingenieure betonen jedoch die Notwendigkeit, eine ausreichende Klemmkraft auf der Verbindungsschnittstelle zu gewährleisten, zusätzlich zur Entwicklung eines Designs, das den Effekten des Setzens und dem damit verbunden Vorspannkraftverlust wiedersteht.

Sie möchten sich gerne eingehender zu „Sichern von Schraubenverbindungen“ und anderen Herausforderungen im Zusammenhang mit Verbindungslösungen austauschen? Dann kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com. Ausserdem können Sie sich auf unserer Unternehmenswebseite registrieren, um Fachartikel (White Papers) mit weiteren Informationen zu selbstlockernden Verbindungen herunterzuladen.

Wir verstehen, wenn Sie sich auf Verbindungslösungen auf Aluminium eingestellt haben. Aber haben Sie schon einmal über Magnesium als Alternative nachgedacht?

Gerne erläutern wir Ihnen hier die Vorzüge von Verbindungen aus Magnesium.

Einer der grössten Vorteile ist das geringere Gewicht. Magnesium ist nämlich etwa 30 bis 35 Prozent leichter als Aluminium.

Zudem verfügt Magnesium über das höchste Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnis aller üblichen Konstruktionsmaterialien. Betrachten Sie nur einmal die Wanddicke von 1,5 mm bei Magnesium im Vergleich zu 3 mm bei Aluminium.

Der Einsatz von Magnesium erlaubt auch engere Toleranzen. Eines der wichtigsten Verfahren ist das Thixomolding. Bei diesem Verfahren wir die Magnesiumlegierung mit einer Schnecke im Spritzgussverfahren in eine Gussform befördert.

Ein weiterer Vorteil des Magnesiums ist sein längerer Produktionslebenszyklus im Vergleich zu Aluminium. Darüber hinaus verfügt das Magnesium über zahlreiche Leistungsvorzüge, darunter eine bessere Steifigkeit.

Verbindungen aus Magnesium können in zahlreichen Anwendungen eingesetzt werden. Schauen Sie sich einfach einmal bei Ihnen zu Hause um. Elektronische Geräte, Elektrowerkzeuge (Bohrmaschinen, Sägen, Nagelpistolen usw.), Rasenmäher und Gartengeräte, Sport- und Freizeitausrüstungen und Autoteile wären einige konkrete Beispiele.

Verbindungslösungen aus Magnesium stehen Ihnen u. a. in Form von Schrauben und Muttern, Maschinenschrauben und gewindeschneidenden Schrauben zur Verfügung. Ihre Möglichkeiten sind also so gut wie unbegrenzt.

Noch nicht ganz von Verbindungen mit Magnesium überzeugt? Kein Problem. Kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com und sprechen Sie mit jemandem, der Ihnen alle Ihre Fragen beantwortet. Verwenden Sie erst einmal Magnesium für Ihre Verbindungsanwendungen, werden Sie die Zeiten schon bald vergessen haben, in denen Sie noch Aluminium einsetzten.