Pratiques de qualité

Le travail des ingénieurs de Bossard est de résoudre des problèmes. Grâce à leur expérience en matière de développement, de design, de production et des procédures d’assemblage associées aux fixations, nos ingénieurs application sont en mesure de fournir un excellent service aux clients.

Impliquer nos ingénieurs lors des différentes étapes de développement d’un nouveau produit peut se révéler très avantageux et profitable. Toutefois, leur capacité à vous aider à trouver les fixations et les procédures adaptées à vos besoins est limitée s’ils sont intégrés tardivement dans le procéssus de développement.

En faisant l’effet d’intégrer l’un de nos ingénieurs dès la première étape du développement de votre nouveau produit, vous êtes sûr que nos spécialistes pourront vous aider à sélectionner la bonne solution d’assemblage dès le début, limitant ainsi les coûts globaux. En accélérant la procédure d’assemblage, nous vous aidons à réduire vos coûts de production et le coût du cycle de vie grâce à une qualité adaptée dès le début du projet.

Notre but n’est pas de vendre toujours plus de fixations à nos clients, mais plutôt de leur proposer des fixations adaptées et efficaces. Cela est possible en identifiant les domaines pour lesquels la gamme de produit et les revêtements peuvent être optimisés afin de rationnaliser le nombre de fixations, ou dans quelles situations les pièces multi-fonctionnelles sont plus efficaces et plus rentables.

Une fois que vous nous intégrez dans le développement de votre produit ou procédure, nous vous recommandons les matériaux adaptés et les conditions optimales pour le montage. Ce faisant, vos coûts de produits sont mieux optimisés et il y a une augmentation permanente et significative de la qualité du produit final.

Pour entrer en contact avec l’un de nos ingénieurs application concernant le développement d’un nouveau produit, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Les roulements à billes existent depuis longtemps et sont utilisés dans de nombreuses applications depuis plus de cent ans.

Les roulements à billes, les roulements les plus courants, sont utilisés sur divers produits et applications. Pour des disques durs ou des planches de skate, les roulements à billes permettent de gérer à la fois les charges radiales et axiales. Toutefois, les roulements à billes se retrouvent généralement sur des applications à petites charges.

Afin de déployer toute leur fonctionnalité, les roulements utilisent une structure relativement simple : une bille avec des parois métalliques intérieures et extérieures lisses qui facilitent le roulement. La bille porte le poids de la charge – la force de la charge engendre la rotation du roulement. Toutefois, toutes les différentes charges n’ont pas le même effet sur le roulement. Il existe deux types de charge : radiale et axiale.

Une charge radiale, comme dans une poulie, exerce son poids sur le roulement en poussant le roulement à se mettre en rotation sous l’effet de la tension. Une charge axiale est totalement différente car elle exerce une pression sur le roulement d’une manière nettement différente. Si un roulement (pensez à un pneu) est renversé sur le côté (pensez à une balançoire en pneu) et que ce côté est soumis à une force (imaginez trois enfants assis sur la balançoire en pneu), on parle alors de charge axiale. Un roulement utilisé pour maintenir un tabouret de bar est un exemple de roulement soumis uniquement à la charge axiale.

Les roulements à billes transfèrent la charge de la bague extérieure sur la bille et sur la bague intérieure. Le tout tourne doucement car la forme sphérique de la bille touche exclusivement certains petits points de la bague intérieure et extérieure. Toutefois, cela peut être gênant et le roulement peut également être mal utilisé. La zone de contact qui porte la charge est très petite, les billes peuvent se déformer et abîmer le roulement s’il subit une surcharge.

Les roulements à billes étant efficaces et faciles à fabriquer, ils sont utilisés sur de nombreux produits et applications. Faisant partie de notre quotidien, les roulements à billes se retrouvent dans les mixeurs ou les équipements sportifs. Et la liste est longue. Vélos, lecteurs DVD, pompes hydrauliques, machines à laver et ventilateurs sont seulement quelques exemples de produits du quotidien qui utilisent des roulements à billes.

Outre les objets du quotidien, les roulements à billes sont également utilisés dans des applications plus avancées sur le plan technologique. Par exemple, le télescope spatial Hubble, le robot Mars Rover et les satellites météorologiques sont tous équipés de roulements à billes.

Utilisés pour des applications anciennes comme nouvelles, les avancées en matière de lubrification ont permis d’allonger la durée de vie des roulements à billes. Cela a réduit le besoin de maintenance et de remplacement. Certains roulements à billes sont scellés et ne nécessitent donc aucune lubrification. Pour les roulements à billes qui nécessitent une lubrification, on utilise généralement de la graisse.

Utilisés dans une grande variété d’applications de toute forme, taille et complexité, les roulements à billes restent une solution économique pour différents portefeuilles, produits et diverses industries.

Si vous souhaitez obtenir de plus amples informations sur les utilisations des roulements à billes, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Des objets ronds, comme les roulements à billes, ont toujours facilité le travail. Il existe différents types de roulements à billes et tous sont disponibles dans différentes tailles. La plupart du temps, les roulements à billes tiennent dans la paume d’une main.

En observant la structure des roulements à billes, on examine en premier lieu les matériaux utilisés. La plupart des roulements sont fabriqués en acier. Ce matériau est utilisé à cause de sa tolérance à la tension. Afin de répondre aux normes de l’industrie, l’acier utilisé pour les roulements peut être trempé ou renforcé à l’aide d’un traitement à chaud. Alors que certains roulements récents utilisent des cages en plastique moulé pour des questions de coûts, la plupart des cages sont généralement en acier fin.

Le procédé de fabrication des roulements à billes peut être décomposé en quatre composants : la bague extérieure, la bague intérieure, les billes de roulement et la formation de la cage.

1-2. Bagues

Les deux bagues, intérieure et extérieure, sont fabriquées à l’aide du même procédé. Cela commence par un tube en acier découpé par une machine de découpe, légèrement surdimensionné par rapport à la forme de la bague. La découpe est plus large pour compenser le rétrécissement dû au traitement thermique lors duquel le four est réglé à environ 1 500 degrés Fahrenheit. Une fois que les bagues ont passé plusieurs heures dans le fou, elles sont trempées dans un bain d’huile afin qu’elles refroidissent et qu’elles durcissent. Après le traitement thermique, les bagues reçoivent une finition à l’aide de roues abrasives qui rendent leur surface lisse.

3. Billes

Le procédé de fabrication des billes est plus compliqué que celui des bagues. Il commence par un fil épais. Alimenté par une bobine de matière première, le fil passe par un procédé de frappe à froid. Lors de ce procédé, un bulbe se forme sur la ligne centrale du fil. Celui-ci doit être retiré. Les billes sont donc envoyées dans une fente située entre deux disques en fonte, l’un rotatif, l’autre immobile. La friction générée permet de retirer le bulbe/l’ampoule. Lors du procédé, les billes sont volontairement surdimensionnées afin de compenser le traitement thermique. Similaire à celui des bagues, il permet de durcir les billes et de les rendre plus résistantes. Ensuite, les billes sont placées à nouveau entre deux disques, sauf qu’il s’agit désormais de roues abrasives et non coupantes. Elles permettent de donner aux billes leur taille finale d’environ un dix millièmes d’un pouce. Les billes sont ensuite envoyées dans une machine de rodage. Les roues en fonte utilisent une pâte abrasive pour la finition des billes.

4. Cage

Les cages sont fabriquées à l’aide de l’estampage de fines feuilles de métal, procédé similaire à l’emporte-pièce. Une fois la coupe initiale réalisée, la cage est pliée à l’aide d’un moule. Les cages en plastique sont fabriquées différemment à l’aide d’un procédé de moulage par injection. Il consiste en un moule dans lequel on injecte un plastique fondu, qui durcit par la suite.

Une fois les pièces prêtes, le roulement à bille peut être assemblé. Pour commencer, la bague intérieure est placée dans la bague extérieure. Un espace est maintenu entre les deux pour y insérer les billes. Une fois le nombre de billes nécessaires inséré, les bagues sont centrées et les billes se répartissent uniformément. Enfin, la cage est installée pour séparer les billes.

Comme toutes pièces fabriquées, les pièces sont soumises à un contrôle de qualité. Simples à fabriquer, les roulements à billes resteront populaires dans le futur.

Pour plus d’informations sur la fabrication des roulements à billes, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Bossard ne cesse d’innover et de développer des nouvelles solutions pour la réussite de ses clients. Le programme Bossard Next Generation est l’une de ses solutions complètes.

Le programme Bossard Next Generation est un service complet qui permet d’optimiser le design et les procédés afin d’améliorer la productivité des clients. Bossard Next Generation permet d’identifier les potentiels postes d’amélioration grâce à une analyse des flux de production. Le but ultime est d’augmenter la productivité et de réduire les temps de cycle. Une fois les opportunités identifiées, cela permet de créer de nouveaux avantages concurrentiels pour les futures générations de produits.

Se basant sur le partenariat, le programme accompagne les clients du début à la fin, du concept à la mise en place. Bossard commence par détecter des potentiels non exploités pouvant augmenter la productivité et met à profit l’expertise d’ingénieurs, des solutions et des outils éprouvés. Utiliser le programme Bossard Next Generation peut permettre d’augmenter la productivité et de réduire le coût total de possession.

L’environnement commercial est en constante mutation, et les entreprises et les fabricants doivent sans cesse être en avance, innover, s’améliorer et se développer. Près de 50 pour cent des pièces de produits sont composées d’éléments d’assemblage. Il est donc essentiel de bien connaître les technologies d’assemblage modernes et de savoir réduire le coût total de possession.

Fonctionnement : l’équipe Bossard Next Generation réalise une analyse des flux de production qui permet d’identifier les potentiels postes d’optimisation et les problèmes ainsi que les opportunités en matière d’assemblage. Évaluer les procédés permet de proposer des suggestions d’amélioration concrètes du design et de la production pour les futures générations de produits.

Ce programme offre un reporting détaillé et une méthodologie facile à suivre et précise. Cela comporte un rapport contenant des recommandations spécifiques ainsi qu’une cartographie de la chaîne de valeur.

Réussir dans un environnement en constante mutation implique d’être toujours en avance sur les autres. Grâce à Bossard Next Generation, vos procédés de production auront une longueur d’avance.

Pour plus d’informations sur l’équipe Next Generation de Bossard, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Si l’on compare les pièces fabriquées en décolletage et celles fabriquées avec procédé de frappe à froid, on se rend compte que les dernières se démarquent sur de nombreux points, comme les économies de matière première, l’élimination d’opérations secondaires et un bon rapport tête-tige. L’une des différences majeures est la résistance.

Les pièces frappées à froid sont plus robustes que les pièces décolletées pour les raisons suivantes :

• Écrouissage – Étant donné que le métal est en rotation pendant la frappe à froid, son taux d’écrouissage augmente à chaque frappe. Si un matériau plus souple comme de l’acier à faible teneur en carbone, de l’aluminium ou encore du laiton est utilisé, il sera renforcé par chaque matrice. Certaines classes d’acier inoxydable ne réagissent pas aux traitements thermiques postérieurs et ne sont renforcés que par un procédé de frappe à froid. Ainsi, la frappe à froid rendra l’acier inoxydable plus résistant que la décolleteuse.

• Matériel de meilleure qualité – Le matériel utilisé pour la frappe à froid a été spécialement conçu pour le refoulement et l’extrusion. Il s’agit d’un matériel généralement de meilleure qualité que la barre de la décolleteuse.
• Fibrage continu – Les lignes de grains sont compactées pour suivre la géométrie de la pièce, ce qui permet d’obtenir une pièce plus résistante.
• Concentration de contrainte plus faible – La frappe à froid déplace le métal avec des moules ; les moules et poinçons doivent donc être conçus pour durer longtemps. Cela implique généralement un rayon de tête plus large, réduisant le contrainte sur la tête.

De nombreuses décolleteuses se font concurrence, mais le procédé de frappe à froid permet de former des pièces définitives ou quasi-définitives et offre à nos clients la possibilité de faire des économies. La frappe à froid gagne du terrain sur les pièces décolletées qui sont de plus en plus frappées à froid. Cela s’explique par les nombreuses chutes générées par le décolletage.

Toutefois, la frappe à froid ne convient pas à toutes les pièces. Certaines pièces dotées des caractéristiques suivantes sont plus adaptées au décolletage

• Rapport tête-tige faible ou inexistant
• Pas de forme unique
• Pas de logement
• Pièces courtes
• Peu de diamètres différents
• Matériel bas de gamme
• Faible volume

La frappe à froid s’est avérée être une méthode très économique. Les chutes sont entre 1 et 3 pour cent pour la frappe à froid et jusqu’à 75 pour cent pour la décolleteuse. La frappe à froid offre également une finition de surface très lisse alors que celle de la décolleteuse est plus rugueuse. La texture lisse de la surface est appelée fini micropouce. Une pièce frappée à froid a généralement une finition de 63 micropouces, alors que celui d’une pièce décolletée se situe entre 63 et 125.

Convertir une pièce peut permettre d’économiser des centaines de milliers de dollars. Généralement, les économies sont dues à la réduction des coûts de matériels ou à l’élimination des opérations secondaires telles que les logements ou les faibles diamètres de tiges.

Les assemblages de plusieurs pièces peuvent également représenter une opportunité en les convertissant en pièce unique frappée à froid. Les clients utilisent deux pièces décolletées et les presses ensemble ou ils soudent deux composants, ou plus, ensemble. Cela peut permettre d’obtenir une pièce plus solide et de réaliser des économies importantes.

Bien comprendre les avantages de la frappe à froid est très important afin de reconnaître une bonne pièce frappée à froid et de détecter les opportunités d’économies.

Pour s’informer plus amplement sur les différences entre la frappe à froid et le décolletage, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.