Pratiques de qualité

Les matériaux de frappe à froid

Pour utiliser la frappe à froid, il faut choisir avec soin le matériau à utiliser pour former une pièce. Il faut acheter des matériaux de qualité correspondant aux exigences de la matière première à frapper à froid en matière de chimie des matériaux et de défauts de surface. Les frais initiaux de la matière première peuvent être assez élevés, mais cette dépense permet d’éliminer des problèmes de qualité postérieurs.

Utiliser des câbles de faible qualité peut causer les problèmes suivants :

  • Fissure
  • Raccords
  • Roulage problématique des filetages
  • Incapacité à réaliser certaines formes

Le matériau de frappe à froid est spécialement traité (recuit) pour résister au refoulement ou à l’extrusion importante pendant la frappe à froid. Tous les câbles sont recuits afin d’obtenir des caractéristiques spécifiques facilitant le procédé.

La barre utilisée en décolletage, reçoit un traitement spécial qui lui confère de bonnes caractéristiques d’usinage. Elle comprend des additifs tels que le plomb et le soufre pour faciliter l’usinage. Toutefois, ces éléments sont préjudiciables pour la frappe à froid. Un changement de matériau est nécessaire pour convertir une pièce décolletée en pièce frappée à froid. Si cette barre est toutefois utilisée, cela cause des fissures.

Chez Bossard, les spécialistes des applications coopèrent avec les services de développement des clients pour sélectionner un matériau alternatif adapté à la frappe à froid.

Matériaux populaires pour la frappe à froid :

  • Acier à faible teneur en carbone (1010 – 1022)
  • Acier à teneur moyenne en carbone (1030 – 1045)
  • Alliages (4037, 4140, 8620 p. ex.)
  • Cuivre, laiton, bronze
  • Aluminium (2024, 6061)
  • Acier inoxydable (302, 410, 430, 316L, 17-4)
  • Alliages haute technologie (A286, Inconel)
  • Acier à outils (52100, M2)

Le niveau de difficulté du formage des pièces est plus important pour les matériaux en bas de la liste. La plupart des entreprise de frappe à froid ont formé des designers d’outils et ont développé des capacités uniques afin de former au mieux ces matériaux.

Les coûts liés à la matière première peuvent être très importants, surtout pour les premiers matériaux de la liste. Étant donné que la frappe à froid déplace le métal par extrusion ou refoulement, Bossard est capable de réduire efficacement la quantité de matière première et les frais, tout particulièrement face au décolletage.

Les économies sont surtout visibles avec des matériaux très chers, mais elles peuvent également se manifester pour des matériaux plus accessibles. En effet, outre les économies de matière première, la frappe à froid s’accompagne également des avantages cités précédemment.

Les pièces frappées à froid à leur forme définitive ou quasi-définitive peuvent permettre de réaliser d’importantes économies. Même si une machine secondaire est nécessaire, les économies de matériaux peuvent être significatives.

Il faut donc sélectionner avec soin les matériaux à frapper afin de faire des économies et de garantir la qualité du produit fini.

Pour plus d’informations sur les matériaux de frappe à froid, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 07, 2014
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Principes fondamentaux de la frappe à froid

Il existe deux manières de fabriquer un écrou ou un boulon à partir d’une barre cylindre. Tout d’abord, il existe le décolletage qui découpe le métal excessif de la barre jusqu’à ce que la pièce souhaitée soit découpée. Ces fixations sont fabriquées dans une barre dont la dimension est égale au plus grand diamètre de la fixation à fabriquer. Ce procédé génère beaucoup de chutes. La seconde méthode est la frappe à froid. Elle permet de former du fil à la forme souhaitée sans découper de métal. La fixation est fabriquée sans aucune perte de matériau.

Les pièces décolletées sont fabriquées par des tours ou des machines à commande numérique par ordinateur. La frappe à froid est réalisée à l’aide de diverses machines de frappe à froid. Elles permettent toutes de faire passer le métal à travers divers moules pour former la pièce.

Les machines de frappe à froid utilisent une bobine de fil et forment le fil à haute vitesse, permettant de former les pièces rapidement et de manière rentable. Ce procédé commence par le chargement d’une large bobine de fil en face de la machine de frappe à froid. Le fil est un fil d’acier sphéroïdisé recuit. C’est un fil qui peut être formé sans fissure.

Le fil est ensuite tiré à l’aide d’une boîte de tirage afin de faciliter le changement de diamètre conformément aux besoins de la fixation. Faire passer le fil par une boîte de tirage confère au fil une forme ronde et une tolérance de .001. C’est essentiel pour maintenir la taille de la pièce finale après la frappe à froid. Un redresseur de fil peut également être ajouté afin d’aligner le fil avant qu’il ne pénètre dans la machine de frappe à froid. Redresser le fil est très utile pour la fabrication de pièces longues.

Une fois le fil étiré à la bonne taille, il entre dans la machine de frappe à froid. Le fil passe par une matrice de cisaillement et continue jusqu’à ce qu’il atteigne une butée. Une fois la butée atteinte, une lame de cisaillement traverse le fil pour le découper à la bonne taille. On appelle le résultat un lopin matière.

Cold heading

basics of the cold heading process

cold heading process

Le lopin est ensuite placé en face du moule de frappe. Une fois que le lopin est dans la bonne position, il passe par une série de poinçons afin d’obtenir sa forme finale. Voici comment une fixation frappée à froid est fabriquée.

Chez Bossard, nous utilisons la frappe à froid pour éviter les pertes de matière première. Nous sommes persuadés qu’il s’agit d’une solution efficace car elle limite les frais pour nos clients et améliore la productivité.

Les termes techniques de la frappe à froid :

Lopin : une longueur spécifique de fil découpée d’une bobine avant de passer dans le moule de frappe.

Moule de frappe : une station d’usinage dotée d’une géométrie spécifique pour la pièce fabriquée.

Poinçon : une pièce d’usinage qui se déplace, frappe le lopin pour refouler le matériau et le pousser dans la matrice de frappe.

Tige d’éjection : (utilisée pour deux usages)

  1. Sert de support pour la plaque pendant qu’elle est frappée.
  2. Permet d’éjecter la pièce de chaque moule.

Diamètre de refoulement : quantité de matière refoulée pour former une fixation. Une longueur de fil est égale à son diamètre. Le terme « diamètre de refoulement 1 » n’implique qu’un petit déplacement de matière pour former une fixation. Le terme « diamètre de refoulement 4 ½ » implique un important déplacement de matière pour former la tête d’une fixation. Plus le diamètre de refoulement est important, plus le diamètre de la tête est large.

Refoulement : frapper un objet sur une de ses extrémités afin d’augmenter le diamètre.

Extrusion : pousser dans une matrice afin de réduire le diamètre

Fibrage : le fibrage d’un matériau est soit interrompu (décolletage), soit ininterrompu (frappe à froid). Une pièce avec un fibrage interrompu est plus faible qu’une pièce avec un fibrage ininterrompu. Les pièces formées à froid sont plus solides car la structure interne du grain suit les contours de la pièce.

Apprenez-en plus sur les principes fondamentaux de la frappe à froid en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 02, 2014
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Avantages et utilisation des écrous de roue deux pièces

Un écrou de roue desserré est l’une des premières causes de rupture d’une roue. Si une roue est mal installée, elle peut se desserrer. Plusieurs causes expliquent le desserrage des roues, mais la plupart du temps il s’agit d’un couple excessif ou insuffisant des écrous de roue de l’assemblage boulonné.

Un assemblage boulonné repose sur le serrage ferme de deux surfaces ensemble. Les surfaces résistent au mouvement grâce à la friction et aux forces générées en accouplant les deux surfaces. La force de serrage et la quantité de friction présente déterminent le niveau de résistance au mouvement du raccord.

L’extrémité de la roue est un élément essentiel pour garantir la sécurité du conducteur ou du transporteur sur la route. Les accidents causés par cette défaillance sont souvent appelés « sortie de route » et la prévention de ce genre d’accidents doit être prise au sérieux.

Mieux vaut pouvoir se fier à un fournisseur sérieux pour ce genre de pièces critiques pour la sécurité. Bossard a coopéré avec MacLean-Fogg/Metform, un fabricant d’équipement d’origine américain qui fabrique l’écrou de roue Securex, pour fournir cette solution OEM au marché secondaire. L’écrou de roue Securex a été conçu pour fournir une force de serrage accrue via un couple supérieur tout en maintenant un couple et une tension optimaux. Cela réduit également les coûts opérationnels grâce à une durée de vie allongée et des économies en carburant. Les écrous de roue Securex M22 X 1.5 sont disponibles en 33mm et 38mm OD et sont compatibles avec la plupart des tracteurs et des remorques avec des roues pilotées par moyeu.

Utiliser un écrou de roue à deux pièces permet d’éviter les sorties de route tout en offrant de nombreux avantages.

Les avantages des écrous de roue deux pièces Bossard :

  • Risque de défaillance catastrophique réduit
    Les écrous de roue desserrés peuvent provoquer des sorties de route, réduire la durée de vie des roulements et des joints d’extrémités de roue.
  • Coûts opérationnels réduits
    Les écrous de roue impactent la durée de vie des extrémités de roue et des pneus, réduisant la consommation de carburant et les coûts associés.
  • Design et fabrication de qualité
    Les écrous de roue deux pièces de Bossard sont fabriqués aux États-Unis selon des tolérances très précises et répondent aux exigences strictes de la norme J1965.
  • Longue durée de vie de l’écrou
    Les écrous de roue deux pièces de Bossard utilisent un acier d’alliage SAE 4140 et un revêtement PTFE pour garantir une protection contre la corrosion et réduire la friction.

Pour plus d’informations sur les avantages et les utilisations des écrous à roue deux pièces, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 20, 2014
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Les principes du Lean Manufacturing

Une des missions de Bossard est d’aider ses clients à mettre en place le Lean Manufacturing. Pour améliorer sa fabrication afin qu’elle soit sans gaspillage, il faut prendre en compte divers critères. Tous les principes sont importants et doivent être bien compris par toutes les personnes impliquées dans le processus de fabrication afin de mettre en place efficacement un lean manufacturing. Avant de travailler sans gaspillage, il faut examiner quelques principes de base.

Éliminer le gaspillage

L’un des critères décisifs pour atteindre le lean manufacturing est la suppression du gaspillage. Pour cela, il faut examiner tous les services de l’organisation afin de détecter les tâches qui n’apportent aucune valeur ajoutée et ainsi réduire toutes étapes et dépenses inutiles. Dans la fabrication, on répertorie sept gaspillages caractéristiques :

  • Déplacement inutile
  • Surstockage
  • Surproduction
  • Surtraitement
  • Temps d’attente inutiles
  • Défaut de production
  • Transport inutile

Amélioration continue

Souvent considérée comme le principe le plus important du lean manufacturing, l’amélioration continue est la base de toute pratique de lean manufacturing. Sans une recherche constante d’amélioration dans tous les services de production et dans l’ensemble de l’entreprise, le développement d’une société va ralentir voir s’arrêter. L’amélioration continue favorise le perfectionnement et permet de définir des objectifs précis. Ces objectifs peuvent être petits ou grands, mais ils doivent être poursuivis par tous les acteurs concernés.

Le respect des employés

Il faut s’éloigner des critères purement quantitatifs et se demander ce qui rend les personnes heureuses. Sans les employés qui viennent travailler chaque jour, une entreprise ne peut atteindre la réussite. Voici un principe simple. Respectez les employés et ils respecteront l’entreprise. Manquez-leur de respect et ils en feront certainement autant envers l’entreprise. En général, les employés veulent faire leur travail correctement et aiment se sentir utile. Rappelez aux employés qu’ils sont importants et respectés en communiquant sans cesse, en donnant un retour positif et en étant à l’écoute de leurs idées et de leurs opinions.

Uniformiser la production

L’un des principes de base pour atteindre le lean manufacturing est d’uniformiser la production. La plupart des entreprises basent leur production sur les commandes de leurs clients. Toutefois, attendre les commandes des clients trop longtemps peut causer des retards de livraison et entraîner le mécontentement des clients. D’un autre côté, vous craignez de produire trop et de vous retrouver avec un surplus. Pour uniformiser la production, il faut examiner les chiffres passés et les pronostiques pour trouver un équilibre.

Production à flux tendus

La production à flux tendus se base sur une production uniformisée pour produire une quantité de produits demandée quand elle est demandée. Le lean manufacturing réduit les déplacements et les transports inutiles en produisant seulement quand cela est nécessaire. Ce principe permet aux fabricants de gagner du temps et de l’argent.

Assurer un niveau de qualité

Pour une stratégie de lean manufacturing réussie, la qualité est un critère qu’il faut prendre en compte dès le début, dès la conception du produit. La qualité doit être présente à chaque étape de la production, du design initial du produit à son emballage et son expédition. Obtenir le niveau de qualité requis du premier coup limite les contrôles de qualité et les frais postérieurs.

Ces principes généraux sont le point de départ vers un lean manufacturing efficace. Ces principes de base peuvent être utilisés à tous les stades de production afin d’améliorer la fabrication.

Pour de plus amples informations sur les principes du lean manufacturing, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 18, 2014
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Bossard élue meilleur fournisseur

Le monde tel que nous le connaissons tient grâce à des vis, des écrous et des boulons. Bossard s’est donné pour mission de fournir des fixations et des solutions efficaces de gestion des stocks.

Travaillant dur pour fournir à ses clients une large gamme de solutions et de produits, la société a eu l’honneur d’être récompensée pour son excellence. Récemment, Grundfos a sélectionné Bossard pour faire partie de ses meilleurs fournisseurs 2013.

Grundfos, une société basée au Danemark, est le plus important fabricant de pompes au monde. Produisant plus de 12 millions de pompes par an, Grundfos produit également des moteurs électriques dont elle équipe ses pompes mais qu’elle vend également individuellement. Les produits Grundfos sont vendus dans plus de 50 pays à travers le monde et par différents distributeurs. L’une des principales missions de Grundfos est le développement durable. Les pompes de circulation sont utilisées pour le chauffage, la ventilation et l’air conditionné pour le bâtiment. Les pompes sont également utilisées par l’industrie dans différents procédés et maintenances d’usine et sont fabriquées avec des pièces OEM.

Soucieuse de la durabilité de ses produits, l’entreprise se concentre sur le développement durable et sur la réduction des déchets de sa propre production. Chaque année, les fournisseurs Grundfos sont classés selon les performances dans diverses catégories comme la qualité, la livraison, les coûts et le service.

Après évaluation des différents partenaires, Grundfos établit une liste des cinq fournisseurs qui excellent dans ces catégories pour constituer sa liste des meilleurs fournisseurs. Bossard s’est démarquée des autres grâce à sa compréhension des exigences de Grundfos. Son approche adaptée aux clients a payé. Bossard s’intéresse de près aux besoins et aux attentes de ses clients et les dépasse pour offrir des fixations et de services efficaces et économiques.

Établir de bonnes relations avec chaque client est bénéfique pour tous les acteurs impliqués. Grâce à un réseau de fournisseurs efficaces, les entreprises comme Grundfos bénéficient d’un avantage concurrentiel qui améliore leur chiffre d’affaires et se répercute positivement sur leurs clients.

Pour découvrir les pratiques qualités qui nous ont permis de faire partie des meilleurs fournisseurs, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 11, 2014
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La gestion des stocks grâce aux systèmes de logistique intelligents

Les solutions de gestion logistique et de chaîne d’approvisionnement sont souvent négligées par de nombreuses industries alors qu’elles peuvent permettre de gagner du temps et de l’argent. Bossard est pionnière en matière de solutions de logistique. Nous offrons des solutions axées sur la chaîne d’approvisionnement et sur l’assistance des opérations sur site.

Il existe trois approches globales, qui ont été adaptées afin de proposer des solutions de logistique idéales.

Bossard SmartBin

Cette technologie créé de nouvelles normes en matière de gestion des stocks et a été conçue pour faciliter et améliorer les procédures. En utilisant ce système, les pièces sont commandées automatiquement en ligne quand cela est nécessaire et sont livrées au client à temps avant la rupture de stock. La technologie SmartBin repose sur une combinaison de bacs et de balances classiques qui facilitent et accélèrent les cycles d’approvisionnement et les rendent plus rentables. Les balances utilisées pour SmartBin permettent de contrôler automatiquement le niveau des stocks. Ainsi une quantité prédéfinie est envoyée automatiquement quand le stock a atteint un niveau minimum.

Bossard 2Bin

La simplicité de ce système assure son succès depuis des années. Une approche plus traditionnelle pour une gestion moderne des stocks, le système Bossard 2Bin fait toujours partie des meilleures solutions de gestion des stocks disponibles sur le marché. Utilisant au moins deux bacs pour toutes les pièces, les bacs sont placés sur des étagères, l’un derrière l’autre. Quand l’un des bacs est vide, le client doit le transporter sur un site de collecte défini par Bossard. Ils sont ensuite remplis et livrés à intervalles réguliers.

BossCode

Afin de simplifier la gestion des stocks et le réapprovisionnement, ce système utilise une technologie de transfert électronique des données. Ce système simple et facile à utiliser offre une grande flexibilité au client pour gérer ses stocks. Chaque bac est étiqueté avec un code-barres, qui associe le contenu avec des données électroniques correspondantes. Quand le stock atteint un seuil critique, les données enregistrées sont envoyées à Bossard à l’aide d’un lecteur de code-barres.

Les recherches ont montré que la gestion des pièces C peut représenter jusqu’à 50 % des frais d’approvisionnement, et dont seulement 15 % sont générés par les frais d’achat des fixations. Les solutions de gestion des stocks comme celles de Bossard peuvent permettre de faire d’importantes économies sur les frais de gestion et de réduire nettement le coût total de possession.

Pour plus d’informations sur la gestion des stocks, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 06, 2014
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Rationalisation et coût total de possession

Si vous cherchez à augmenter votre productivité, quelle que soit l’application ou l’industrie, la première étape est d’analyser le coût total de possession des fixations utilisées. En réduisant les frais invisibles (qui peuvent représenter jusqu’à 85 % des frais totaux), vous réaliserez d’importantes économies tout au long de la durée de vie du produit.

En ce qui concerne les fixations, la manière la plus simple de faire des économies est la rationalisation. Pour commencer, examinez les pièces et leur fréquence d’utilisation. Si l’on considère les pièces individuellement, il est important d’identifier les pièces qui peuvent être supprimées ou remplacées avec des pièces déjà utilisées sans mettre en danger l’intégrité de l’assemblage. Retirer des pièces peut permettre d’augmenter la rentabilité. Réduire les pièces signifie réduire les amalgames et l’obsolescence. En outre, en commandant des quantités plus importantes de pièces et en réduisant le type de fixations utilisées, vous augmentez votre pouvoir d’achat auprès de votre fournisseur.

La première chose à examiner est la longueur des fixations. Souvent, différentes longueurs de fixations sont utilisées alors qu’elles ne diffèrent que de 1/8″. Quand différentes longueurs sont utilisées, il est possible d’en éliminer certaines et de les remplacer, et ainsi réduire le nombre de modèles de fixations. Le type de tête est un autre facteur important pour migrer vers un procédé de rationalisation. Si l’application permet d’utiliser le même type de tête, vous réalisez des gains de temps et ferez des économies en main d’œuvre et financières. Par exemple, si l’application utilise trois types de têtes différentes qui nécessitent trois réglages, le temps et la main d’œuvre impartis augmentent à chaque fois qu’il faut changer de fixation.

Les traitements de surface sont un facteur important à prendre en compte pendant le procédé de rationalisation. Il existe beaucoup de types de revêtements possibles pour une seule tâche. Par exemple, si l’application utilise des pièces zinguées ou dotées d’un revêtement en acier inoxydable, il est possible d’utiliser exclusivement de l’acier inoxydable. L’acier inoxydable convient à la plupart des applications. La résistance du matériau est une autre option. Parfois, le plus résistant n’est pas toujours le meilleur choix. Une pièce plus ductile, de résistance moyenne, peut représenter un choix plus judicieux.

La rationalisation est une procédure qui peut entraîner d’importantes économies. Remplacer les rondelles, les revêtements de surface ou le type de tête sont des changements relativement simples qui peuvent influencer fortement le coût total de possession des fixations utilisées dans les applications.

Pour plus d’informations sur la rationalisation et le coût total de possession, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 04, 2014
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Les fixations et le traitement thermique

Le traitement thermique est souvent utilisé dans l’industrie de l’assemblage pour modifier les propriétés d’une fixation ou d’un câble. Même si le traitement thermique est un procédé bien établi et mature, son industrie est rythmée par des innovations régulières.

Le traitement thermique est un procédé qui combine des opérations de chauffage et de refroidissement d’un métal ou d’un alliage à son état solide. Pour les fixations, le traitement à chaud est utilisé pour obtenir des modifications de souplesse, de dureté, de ductilité, d’élimination des contraintes et de résistance. Non seulement les fixations sont soumises à ce traitement, mais également les câbles et les barres à partir desquels les fixations sont fabriquées. Ils sont recuits en étant chauffés afin d’altérer la microstructure et d’obtenir une meilleure usinabilité.

Il existe différents types de systèmes et d’équipements de traitement thermique. Pour le traitement thermique des fixations, les fours les plus utilisés comprennent des fours convoyeurs, rotatifs et discontinus. Étant donné les frais énergétiques importants, comme l’électricité et le gaz naturel, les utilisateurs de traitement thermique recherchent des moyens d’économiser de l’énergie et de limiter les dépenses énergétiques.

Au cours des dernières années, les économies énergétiques et financières sont la base des dernières innovations en matière de traitement thermique. On rencontre également des innovations en matière de brûleurs, de contrôle de l’atmosphère et des recherches en matière de carburants alternatifs.

Même si le traitement thermique est un procédé éprouvé, de nombreuses avancées et innovations ont vu le jour au cours des dernières années. Parmi elles on compte :

  • Traitement thermique sous vide (environnement contrôlé)
  • Réduction de la consommation de carburant pendant le traitement thermique
  • Système de récupération de la chaleur
  • Alimentation optimisée et systèmes de manutention optimisés pour réduire ou éliminer les dommages subis par les filetages
  • Nouveaux fours au design optimisé
  • Logiciels permettant d’anticiper et de contrôler le traitement thermique et sa performance

Le traitement thermique est un aspect important de l’industrie et des procédés d’assemblage. Les acteurs de l’industrie continuent à chercher des solutions innovantes et modernes pour réaliser des économies sur les coûts et les ressources énergétiques.

Apprenez-en plus sur les fixations et le traitement thermique en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 02, 2014
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Critères de qualité des fixations

Notre équipe prend en compte différentes exigences en matière de qualité avant de recommander une fixation. Le premier facteur est la durée de vie du produit sur lequel la fixation sera utilisée. Il est essentiel que les fixations durent aussi longtemps que le produit afin d’éviter des baisses de productivité dues à des remplacements continus. Ensuite, nous examinons les exigences générales. Existe-il un facteur de corrosion sur site ? La résistance des fixations est très importante. C’est pour cela que nous examinons soigneusement les exigences en matière de matériaux. Les températures extrêmes sont également un facteur crucial concernant les matériaux sachant que la chaleur et le froid peuvent affecter les performances des fixations. Alors, l’assemblage sera-t-il exposé à un environnement corrosif ? Plus nous avons d’informations sur l’environnement futur de la fixation, plus notre recommandation est adaptée à l’application.

Un autre facteur d’évaluation important quant aux critères de qualité est le risque. Prévoir les pires scénarios possibles est une étape difficile mais essentielle afin de les éviter. Quels sont les risques en cas de défaillance d’un assemblage ? Bossard travaille avec une clientèle variée. Une défaillance d’un assemblage peut engendrer la chute d’un moulin, d’un pont ou encore un crash aérien.

La qualité est un facteur essentiel pour recommander des fixations. Nous sommes convaincus que la qualité commence chez le fabricant. Ainsi, nous définissions clairement la qualité attendue pour chaque fixation externalisée auprès de tous nos fournisseurs. Nos attentes concernent notamment la certification et le contrôle des matières premières, les détails sur les processus de fabrication, la traçabilité complète du lot, les contrôles en cours de production et l’inspection finale. Cela nous permet d’offrir une qualité égale pour tous nos produits, quels que soient le fabricant et le client final.

Nous sommes persuadés que c’est en communiquant avec nos clients que nous serons en mesure de leur fournir des composants de qualité qui accompagneront leur productivité. Nos exigences en matière de qualité ont un objectif : la réussite de nos clients. C’est pour cette raison que nous récupérons toutes les informations citées avant toute recommandation.

Pour plus d’informations sur les critères de qualité des fixations, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


mai 16, 2014
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Utiliser des vis autoformeuses pour lutter contre le desserrage des fixations

Les vis autoformeuses sont une bonne solution pour combattre un problème bien connu : le desserrage des fixations. Le desserrage des fixations est un problème qui survient sur tout type de produit et d’application. De nombreuses causes peuvent être à l’origine du desserrage des fixations.

Pour identifier ces causes et les éviter, il faut analyser la fonctionnalité des fixations et leur interaction avec les filetages. Il faut avant tout déterminer les contraintes subies par la fixation afin de trouver une solution qui évitera le desserrage d’une fixation donnée.

Pendant le serrage, de la friction apparaît dans le filetage de la fixation et sur les zones porteuses. Curieusement, cette friction devrait éviter de faire appel à des vis autoformeuses. Si cette friction ne suffit pas pour maintenir la fixation, il faut chercher la cause du côté du raccord, des forces extérieures ou des forces dynamiques.

Dans un monde parfait, le raccord seul résiste aux forces dynamiques et évite donc le desserrage des fixations. Afin d’éviter que les fixations ne se desserrent, leur conception devrait les empêcher de glisser des pièces assemblées. Toutefois, le desserrage n’est généralement pas le résultat de la seule force statique. Souvent, le desserrage résulte des vibrations générées pendant le transport après production.

Les forces extérieures, statiques et dynamiques doivent être prises en considération pendant la phase de conception afin d’assurer un fonctionnement durable du raccord sous l’effet de ces forces. Les vis autoformeuses font partie des solutions efficaces pour éviter le desserrage des fixations.

En éliminant le jeu du filetage, les vis autoformeuses évitent le desserrage même sous l’effet des charges dynamiques (vibrations). Normalement, il existe une certaine marge de tolérance entre les filetages des vis et des écrous. Les vis autoformeuses, toutefois, forment leur propre filetage quand elles sont enfoncées dans une pièce et ne génèrent aucun jeu dans le filetage. Même si les vibrations subies par les pièces assemblées sont intenses, les flancs du filetage ne glissent pas les uns contre les autres. La friction de filetage existante est maintenue entièrement, éliminant ainsi tout appareil de blocage supplémentaire. La résistance aux vibrations est maintenue même après un démontage et un réassemblage.

Les vis autoformeuses sont toujours utilisées sans écrou, dans des assemblages à perçage borgne ou à perçage traversant. Les vis autoformeuses peuvent être utilisées dans de l’acier à faible teneur en carbone, des alliages de métal légers et la plupart des plastiques. Toutefois, différents types de filetages sont utilisés selon le matériau. Les dimensions des trous pilotes sont déterminantes pour assurer la performance des vis autoformeuses.

Il existe de nombreuses solutions pour remédier au problème du desserrage des assemblages. La vis autoformeuse n’est qu’une des multiples solutions visant à éviter le desserrage des assemblages.

Pour de plus amples informations les vis autoformeuses, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


mai 07, 2014
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