Beim heiteren Beruferaten «Was bin ich?», dem legendären Fernsehquiz, wäre ich mit meinem Beruf wohl recht weit gekommen: Ich war bis zu meiner Pensionierung Heizwerkführer und Betriebsmechaniker beim Möhliner Nahrungsmittelunternehmen Ditzler AG. Seit der Gründung 1999 bin ich Präsident des Heizwerkführer Forums – eines Vereins, der sich für den Erfahrungsaustausch und die Weiterbildung einsetzt. Heizwerkführer sind in Kehrichtheizkraftwerken oder in Industrieunternehmen für den reibungslosen Betrieb von Dampf- und Heisswasseranlagen zuständig. Sie steuern die Systeme, überwachen die Prozesse und kontrollieren die Qualität.

Heizwerkführer für Industrielle Wärmetechnik (IWT) halten ausserdem die Anlagen instand und führen Wartungsarbeiten durch. Die Vertrautheit mit verschiedenen Aspekten der Verbindungs- und Befestigungstechnologie gehört dabei zu den unerlässlichen Kompetenzen: Wie in einem U-Boot sind Leitungen manchmal derart ineinander verschachtelt, dass man kaum Platz und Raum hat, um Schrauben und Muttern richtig festzuziehen. Darum haben wir im Rahmen eines Vereinsausflugs die Bossard AG besucht.

Der Leiter Engineering bei Bossard nahm uns mit auf eine faszinierende Reise durch die Welt der Schrauben. Er erläuterte uns, was die verschiedenen Bezeichnungen auf den Schrauben bedeuten, welche Kräfte auf sie einwirken, wie man sie korrekt mit dem Drehmomentschlüssel anzieht oder wie man die erforderliche Schmierung auch bei Wartungsarbeiten sicherstellen kann. Vor allem aber legte er die Gründe dar, warum es so wichtig ist, dass stets die richtige Schraube am richtigen Ort eingesetzt wird.

Nach dem Vortrag des Experten waren wir uns im Heizwerkführer Forum darin einig, dass ein solches «Schrauben-Seminar» im Grunde ein fester Bestandteil der Ausbildung zum Heizwerkführer sein müsste. Das gilt umso mehr, als Heizwerkführer nicht nur für den problemfreien Betrieb von wärmetechnischen Anlagen zuständig sind, sondern auch eine grosse Verantwortung für die Sicherheit und den Schutz von Mensch und Umwelt tragen. So gesehen schafft dieses wertvolle Wissen seitens der Experten für kommende Generationen einen immensen Vorsprung.

Bossard Schrauben begleiten mich seit meiner Lehre zum Polymechaniker, also Werkzeugmacher, wie das früher hiess. Da braucht man ständig Schrauben, egal welcher Art. Ohne diese Verbindungselemente geht einfach nichts. In meiner bald zehnjährigen Einkaufserfahrung hatte ich immer mit diesen Produkten zu tun. Ich bin zuständig für die Beschaffung dieser vielfältigen Schrauben, die wir zur Montage unserer Signalisationssysteme wie Verkehrsschilder, Wechselsignale oder in der Tunnelsicherheit brauchen.

Noch vor wenigen Jahren lief unsere Lagerlogistik analog und manuell. Nur für die am häufigsten eingesetzten Schrauben hatten wir einen Strichcode, den wir bei Bedarf einlesen konnten. Für die wöchentlichen Sammelbestellungen habe ich teilweise sogar noch Faxe verschickt. Das war eine zeitraubende, wenig produktive Arbeit. Also sagte ich mir: «Das kann nicht der Weisheit letzter Schluss sein, das muss effizienter gehen! Ich weiss auch schon wie.»

2011 kontaktierte ich jenen Aussendienstmitarbeiter von Bossard, der für uns zuständig ist, denn ich wollte das SmartBin in der Signal AG einführen. Ich begriff schnell: Ein automatisierter Beschaffungsprozess, das ist die Lösung! Statt dass wir Schrauben weiterhin via Strichcode und per Fax bestellen, melden Gewichtssensoren, wenn der Mindestbestand erreicht ist – und lösen automatisch eine Nachbestellung aus. So können unsere Mitarbeitenden ihre Zeit interessanteren Dingen widmen: unseren Produkten und unseren Kunden.

Mittlerweile habe ich in unserem Lager die Beschaffung von 271 Produkten durch Bossard SmartBin automatisiert. Alle zwei Wochen kommt ein Mitarbeiter von Bossard vorbei, um die Lagerbestände zu füllen und das System zu prüfen. Alle sechs Monate optimieren wir das System, korrigieren die Nachfüllparameter und passen das Produktportfolio an. SmartBin ist ein lebendiges System. Diese Investition enthält die Erstkonfiguration, Gestelle und Boxen – das sind einmalige Gebühren. Unsere Berechnung hat ergeben, dass wir dank SmartBin über 1 800 Stunden einsparen, die wir für die Schaffung von Mehrwert für unsere Kunden nutzen können. Eine Win-win-Situation für alle Beteiligten. Und für mich die Gewissheit: ich habe am richtigen Ort geschraubt.

Das neue Fahrzeug aus dem Hause Porsche ist der Porsche 918 Spyder. Der Sportwagen beschleunigt mit seinen fast 900 PS in 7.7 Sekunden auf Tempo 200 km/h und dann weiter bis auf die Höchstgeschwindigkeit von 345 km/h. Nicht minder eindrücklich ist aber noch eine andere Zahl: Dank eines Hybridantriebs und der Leichtbauweise aus Carbon verbraucht das Technikwunder nur gerade 3 Liter auf 100 Kilometer.

Gerade bei hochtechnologisierten Projekten hängt die Gesamtproduktivität des Herstellers wesentlich davon ab, wie effizient er seine Produktion organisiert hat. Aber nicht nur das: Ins Gewicht fällt auch, wie produktiv die vorgängige Produktentwicklung ist und wie schnell sich für auftauchende Probleme optimale Lösungen finden lassen. Das wiederum setzt voraus, dass insbesondere auch die Zulieferer und Partner mitdenken und ihre Kompetenzen aktiv in die Produktentwicklung einbringen. Bei anspruchsvollen Fragen rund um die Verbindungstechnologie ist Bossard ein solcher Partner für den Sportwagenhersteller Porsche.

So zum Beispiel vor rund eineinhalb Jahren, als uns die Entwicklungsabteilung von Porsche im Rahmen eines damals noch geheimen Projekts kontaktierte. Die Ingenieure waren auf der Suche nach verbindungstechnischen Lösungen für ein komplett neues Fahrzeug, das zu grossen Teilen aus Carbonstrukturen bestehen würde. Carbon ist ein für den Fahrzeugbau hochinteressantes Material: Es ist sehr leicht und weist gleichzeitig eine hohe Festigkeit auf. Weniger Gewicht heisst weniger Treibstoffverbrauch. Verbindungstechnisch sind Formteile aus Carbon jedoch eine echte Knacknuss: Sie können nicht angebohrt werden, da eine solche Zerstörung der Struktur die Festigkeit des Materials beeinträchtigen würde. Herkömmliche Verbindungen wie Niete, Gewindeeinsätze oder Einpressbolzen kommen deshalb nicht in Frage.

Weil das Projekt noch sehr geheim war, erhielten wir nur die nötigsten Infos. Doch diese genügten unseren Entwicklern, um die perfekte Lösung für das Problem von Porsche zu entwerfen: sogenannte bigHead®-Teile. Wie der Name schon sagt, besitzen solche Muttern, Bolzen und Buchsen einen grossen Kopf. Dieser ermöglicht es, die Verbindungsteile aufzukleben oder einzulaminieren. Damit erhielten wir feste Anschraubpunkte, die – im Vergleich zu Standardverbindungen – weder ab- noch ausreissen können und erst noch einfach und zeitsparend anzubringen sind. Und, was für Porsche ebenso wichtig ist, das leichte Carbon-Chassis bleibt intakt, trotz rund 30 bis 50 Anbindungsbereichen. Es kann so seine Stärke – die hohe Festigkeit – vollständig ausspielen.

Ich glaube, wir dürfen mit Stolz behaupten, dass Bossard massgeblich dazu beiträgt, dass Porsche auch in der Verbindungstechnologie ganz vorne mitfährt.

Alle Unternehmen wollen schneller, besser und günstiger produzieren. Um das Potenzial des Lean Managements zu erkennen, ist oft der externe Blick hilfreich. Das galt auch für das Elektrotechnikunternehmen, das ich kürzlich beraten habe. Die Firma hat zwar eine eigene Entwicklungsabteilung, doch diese ist knapp besetzt und durchs Tagesgeschäft absorbiert. Und dann weiss ich auch aus meiner eigenen Vergangenheit als Konstrukteur, dass man intern Gefahr läuft, etwas betriebsblind zu werden. Von aussen erkennt man oft radikalere, grundsätzlichere Optimierungsmöglichkeiten.

Dass die Firma uns um Unterstützung gebeten hat, war naheliegend, da Bossard sie seit langem mit Verbindungselementen beliefert. Auch das Bossard Inventory Management hatten wir bereits erfolgreich umgesetzt. Nun sollten wir also unter dem Aspekt des «Design To Cost» die Produktentwicklung unterstützen, also ganz konkret ein neues, kostengünstigeres Design der Bodendosen entwickeln.

Bei solchen Projekten, die wir Bossard Next Generation nennen, ist das Optimierungspotenzial für den Kunden besonders gross, weil hier der Hebel am grössten ist. Wenn ich erst später einbezogen werde, wenn die Produktion bereits läuft und die Maschinen gekauft sind, dann ist der Spielraum kleiner. Zwei Voraussetzungen müssen allerdings für ein erfolgreiches Next-Generation-Projekt erfüllt sein: Erstens muss ein interdisziplinärer Ansatz gewählt werden, also die Zusammenarbeit aller relevanten Akteure. Für die Entwicklung der Bodendose war zum Beispiel der Einbezug des externen Blechlieferanten wichtig. Noch wichtiger war der Austausch mit der internen Entwicklungsabteilung, aus fachlichen, aber auch aus psychologischen Gründen. Als externer Berater muss ich mir ja immer bewusst sein, dass ich in einem «fremden Garten» grabe. Deshalb ist auch etwas Zweites zentral für Next-Generation-Projekte: die Unterstützung durchs Topmanagement.

Wie immer bei Bossard Next Generation beginne ich mit einer eintägigen Wertstromanalyse der bestehenden Produktion. Die Wertstromanalyse ist eine bewährte Methodik aus der Automobil- und der Maschinenindustrie. Da bin ich – ganz alte Schule – mit einem Papierbogen und einem Bleistift durch die Produktionshallen gegangen und habe mir eine Gesamtperspektive verschafft, vom Wareneingang bis zum Warenausgang, wobei ich immer umgekehrt beginne: mit dem Warenausgang, also im Rückwärtsgang, um die Kundenperspektive beizubehalten. Ich spreche dann auch mit den Leuten in der Linie, mit den Monteuren. Diese Ist-Analyse haben wir dann bei Bossard in Zug ausgewertet, Optimierungspotenziale aufgedeckt, validiert und schliesslich beim Kunden präsentiert.

Unsere vorgeschlagene Next-Generation-Lösung für die Bodendosen kommt mit viel weniger Schrauben aus – allein dadurch kann der Kunde die Herstellungskosten um rund 42 % senken. Durch die Reduktion der Einzelteile von 23 auf 16 Stück beschleunigt sich die Durchlaufzeit, was mit einem Produktivitätsgewinn von 20 % zu Buche schlagen sollte. Und schliesslich reduzierte das neue Design die Montagezeit kundenseitig um 50 %. Dies, weil ein Montagewerkzeug weniger gebraucht wird sowie die Bodendosen nur noch 4 statt 8 Verschraubungsachsen haben. Für den Elektrotechniker ist das ein entscheidender Vorteil, denn bekanntlich ist ja auch Montagezeit Geld.