Wie man seinen Lieferantenstamm von 186 auf 1 reduziert und dabei viel Zeit, Geld und Nerven spart

Dass ich auch nach 15 Jahren bei Bossard jeden Tag als neue Herausforderung sehe, hat einen einfachen Grund: Bei meinem Job als Leiter Smart Factory Logistics geht’s immer um sehr viel. Einerseits um sehr viele Teile, auch wenn diese klein sind. Das ist ja das Spannende. Viele kleine Teile, die einen geringen Wert haben und denen man auf den ersten Blick wenig Aufmerksamkeit schenkt. Jedoch sind sie unverzichtbar und generieren zudem substanzielle Kosten. Deshalb geht es andererseits bei meinem Job auch um viel Geld, das Unternehmen einsparen können, indem sie die Bewirtschaftung ihrer C-Teile einem Spezialisten anvertrauen.

Roche Diagnostics International AG, ein Schweizer Systemanbieter für Diagnoselösungen, ist bereits seit über einem Vierteljahrhundert ein treuer Kunde von Bossard. Wir haben die Roche Diagnostics International AG in ihrer Entwicklung begleitet und sie mit den neusten Errungenschaften auf dem Laufenden gehalten. Lange Zeit war eine externe C-Teile-Management-Lösung jedoch kein Thema.

Nun muss man wissen, dass Roche Diagnostics International AG in den letzten zehn Jahren sehr erfolgreich gewachsen ist und die Zahl der Mitarbeitenden von 300 auf etwa 2 000 steigern konnte. Kein Wunder, war es für die interne Logistik schwierig, da mitzuhalten. Bezüglich C-Teile hiess das: 186 unterschiedliche Lieferanten und Beschaffungsprozesse. Irgendwann sagten sich die Verantwortlichen bei Roche Diagnostics International AG: Was ist unsere Kernaufgabe? Bestimmt nicht, C-Teilen hinterherzurennen! Daraufhin erhielt ich einen Anruf.

Wir haben dann eine Prozessanalyse gemacht, den Waren- und Informationsfluss analysiert, die Wege und den Beschaffungsprozess unter die Lupe genommen und die Kosten quantifiziert. Daraus haben wir ein neues Logistikkonzept entwickelt. Seitdem übernimmt Bossard Inventory Management die Verantwortung für die Lieferung sämtlicher C-Teile. Wo früher über 180 Hände im Spiel waren, erhält Roche Diagnostics International AG heute alles aus einer Hand. Zudem haben wir die Lieferantenliste konsolidiert und – wo möglich – bessere Konditionen für unseren Kunden ausgehandelt. Seit 2007 arbeitet ein SmartBin, das Logistiksystem von Bossard mit automatisiertem Beschaffungsprozess, zuverlässig und kostengünstig in der Montage von Roche Diagnostics International AG. Insgesamt konnten wir durch diese Massnahmen 39 % der Prozesskosten einsparen.

Die nächste Herausforderung steht vor der Tür. Bis 2017 will Roche Diagnostics International AG den Output der diagnostischen Instrumente verdoppeln. Um das zu erreichen, will Roche Diagnostics International AG ihre Montage weiter optimieren. Damit kommen natürlich auch auf mich und mein Team wieder neue spannende Herausforderungen zu.


August 05, 2016
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Früher hatte Wipro GE Healthcare in Indien 139 Zulieferer von C-Teilen, heute einen: Bossard

Wipro GE Healthcare India begann die Zusammenarbeit mit uns 1999. Seitdem sind wir als strategischer Partner einen weiten Weg gegangen, haben unzählige Hürden genommen und ebenso viele Meilensteine erreicht. Begonnen hat die Reise mit der Lieferung von rund 50 unterschiedlichen Verbindungselementen; heute sind es 1 750. Und das Ende dieser für alle Seiten erfreulichen Entwicklung ist nicht in Sicht. Indien wächst, Wipro GE Healthcare wächst, und so wächst auch Bossard in Indien.

In meinem Mutterland Indien ist Wipro GE Healthcare berühmt für die exzellente Qualität ihrer Medizinalgeräte wie Röntgenapparate, Computertomographen oder Ultraschallgeräte. Dieser Ruf kommt nicht von ungefähr: Wipro GE Healthcare hat sehr hohe Ansprüche – an sich selbst, aber auch an die Zulieferer. Das bedeutet für uns, dass wir für unseren Kunden nicht nur Lösungen finden, sondern manchmal auch neu erfinden müssen.

Gerade im Prototypenbereich kam unsere Kernkompetenz zum Tragen, auch für komplexe Verbindungen genau die richtige Lösung zu finden. Daneben haben wir Wipro GE Healthcare in der Standardisierung und Konsolidierung der Stücklisten beraten sowie in Fragen des «Simultaneous Engineering», also des effizienten Zusammenspiels von Entwicklung und Anwendung.

Aufgrund der guten Zusammenarbeit hat Bossard India ein Zulieferungszentrum ganz in der Nähe von Wipro GE Healthcare in Bangalore aufgebaut. Mit dem Bossard Inventory System konnten wir die Zuliefererliste für C-Teile bei Wipro GE Healthcare von 139 auf 1 reduzieren. Beispielhaft für die tolle Partnerschaft ist auch, dass wir die vierteljährliche Berichterstattung manchmal nicht, wie üblich, beim Kunden abhalten, sondern umgekehrt den Kunden zu uns einladen, um ihm einen Blick hinter die Kulissen zu gewähren: Es sind ja Menschen, die das Know-how von Bossard speichern. Durch solche persönliche Kontakte vertieft sich unsere Geschäftsbeziehung.

Doch klar: Am Ende müssen die Zahlen stimmen. Regelmässig überprüft Wipro GE Healthcare unsere Performance anhand einer fixen Bewertungsmatrix. Um es kurz zu machen: Bossard India steht gut da. Nachdem wir bereits 2002 zum besten Zulieferer von Wipro GE Healthcare gewählt worden waren, wurden wir 2013 abermals nach Milwaukee eingeladen, wo wir nominiert waren zum «Global Supplier of the Year».


August 05, 2016
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Wie man mit Nieten Tausende von Kronen spart

Wissen Sie, was eine Schraubenspindelpumpe ist? Man braucht sie zum Beispiel für Heizölpumpsysteme oder die Schmierölförderung in Schiffen. Ein Erfinder und weltweiter Innovationsführer auf diesem Gebiet ist die IMO AB aus Schweden, eine Business Unit der Colfax Corporation.

Innovation ist aber nur die eine Hälfte unseres Erfolgs. Die andere Hälfte ist unsere konsequente Kundenorientierung. Deshalb sind wir froh, Bossard als Partner zu haben. Bossard tickt ähnlich wie wir: Kein Weg ist zu weit, um ihn bis zum Kunden zu gehen. Beispielsweise sind eine Vielzahl der Verbindungselemente und C-Teile, die wir für unsere Pumpen montieren, Speziallösungen. Wir hatten in den letzten Jahren verschiedene Produzenten für Verbindungselemente und C-Teile. Da ging hier und dort der Überblick verloren. Unsere Konstruktionspläne stimmten teilweise nicht mehr mit den Teilen überein. Bossard brachte wieder Ordnung in die Stücklisten, verglich die Teile mit den Konstruktionsplänen, passte Toleranzen und Masse an, wo es nötig war, und verschickte die aktualisierten Pläne an die besten Lieferanten der Welt. Das war Klasse!

Los ging alles im Sommer 2012, als sich unser Produktionsmanager bei Bossard Schweden meldete: Er brauchte eine Lösung für selbstbohrende Schrauben. Nach einer intensiven Testphase wählte die IMO Bossard als Zulieferer, schlussendlich nicht nur für die selbstbohrenden Schrauben, sondern für sämtliche C-Teile. Den Ausschlag für die Wahl gab einerseits die gute und konstante Qualität der C-Teile, andererseits die hohe Beratungskompetenz von Bossard – etwa bei der Konsolidierung unserer Stücklisten und im Rahmen unserer Forschung und Entwicklung. Allein durch die Einführung der Schnell-Niete, die Bossard uns liefert, sparen wir Tausende von Kronen jedes Jahr. Zudem hat Bossard durch die Etablierung von SmartBin unseren Beschaffungsprozess automatisiert. Da war bis zu diesem Zeitpunkt noch viel zu viel Handarbeit im Spiel. Heute können wir uns wieder voll auf unsere Kernkompetenz konzentrieren: die Konstruktion innovativer Pumpsysteme.

Viele dieser Optimierungen waren Teil des Projekts «Lean Next Generation», das wir gemeinsam mit einem Lean-Production-Experten von Bossard durchgeführt haben. Was uns die Zusammenarbeit mit Bossard gebracht hat und weiterhin bringt? Unter dem Strich vor allem merklich niedrigere Gesamtbetriebskosten!


August 05, 2016
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Wie gleichmässige Reibung die Qualität und Sicherheit erhöht

Wenn’s um Pumpenherstellung geht, ist einer unserer dänischen Kunden weltweit top. Er verkauft jedes Jahr Millionen von Pumpen. Mit einem Bruchteil davon gab es vor ein paar Jahren ein Problem. Einige Schrauben brachen während der Montage am Fliessband. Kurz darauf erhielt ich einen Anruf.

Der kundenseitig verantwortliche Ingenieur bemängelte, dass bei einem Pumpentyp mit gusseisernem Gehäuse vereinzelt die Schrauben brachen, was gelegentlich zur Abschaltung der automatischen Montagemaschinen und teilweise zu Reklamationen von Kunden führte. In dem umkämpften Pumpenmarkt hat der Kunde den Ruf, nicht die billigsten, aber äusserst hochwertige und wartungsarme Pumpen zu fertigen. Entsprechend sensibel reagiert man, wenn Verarbeitungsmängel auftauchen.

Ich packte meine Sachen, um mir vor Ort ein Bild zu machen. Für die Ingenieure war klar: Die gelieferten Schrauben waren das Problem. Doch zum Glück haben wir von Bossard ein Testgerät, um die Torsionskraft und andere mechanische Verbindungseigenschaften zu prüfen. Und siehe da: Nicht die Schrauben waren das eigentliche Problem, sondern die Gewinde in den Pumpgehäusen, die nicht optimal auf diese Schrauben passten. Das lag daran, dass ein Teil der gusseisernen Pumpen zum Schutz vor Korrosion lackiert wird und die Schraubenlöcher beim Spritzen des Gehäuses nicht abgedichtet werden. Also dringt hin und wieder Farbe ins Gegengewinde. Dies führt zu erhöhter Reibung und bei zu grosser Belastung auch zu einem Bruch der Schraube.

Als Erstes schlug ich vor, die Buchsen vor dem Lackieren abzukleben. Doch die Ingenieure winkten ab: viel zu teuer bei Millionen von Schraubenlöchern. Zudem stellten sie die berechtigte Frage, warum die Schrauben mal brachen und mal nicht. Da fand ich heraus, dass die Schrauben unterschiedlich gut geschmiert waren, weil sich das Schmieröl unten in den Schraubenbehältern der Automaten gesammelt hat. Also waren die unteren Schrauben gut geschmiert, die oberen schlecht – und letztere brachen. In dieser Erkenntnis lag die Lösung: Wir brauchten Schrauben, die konstant gleich geringe Reibwerte aufwiesen.

Erst ein Jahr zuvor hatte Bossard die ecosyn®-lubric Beschichtung entwickelt. Diese Beschichtung verringert wie Schmieröl die Reibung während der Montage, wird aber im Gegensatz dazu direkt bei der Herstellung auf das Befestigungselement aufgetragen und ist somit bereits getrocknet. Dies garantiert, dass alle Schrauben in den Behältern gleich gut geschmiert sind.

Der Test des Kunden verlief positiv – keine einzige Schraube brach. Weiter war entscheidend, dass die Beschichtung möglichst robust und verschleissarm war. Der Kunde hatte früher schlechte Erfahrungen mit vorgängig trockenbeschichteten Schrauben gemacht, weil er die automatische Fertigungsanlage bis zu drei Mal pro Woche von Beschichtungsrückständen reinigen musste, was zu Produktionsausfällen führte. Die mit ecosyn®-lubric beschichteten Schrauben hingegen kommen bis heute mit einer Reinigung pro Woche aus.

Heute liefert Bossard dem Pumpenhersteller 2.5 Millionen Schrauben mit ecosyn®-lubric Beschichtung. Vielleicht ist das nur der Anfang. Es heisst, der Kunde sei so zufrieden, dass er bald alle seine Werke mit vorbeschichteten Schrauben ausstatten will.


August 05, 2016
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Innert Sekunden montiert – und wertvolle Zeit gewonnen

Im Gespräch mit meinen Kunden aus der Autoindustrie habe ich gelernt, dass das Kernelement und die normalerweise kostenintensivste Komponente jedes Elektroautos die wiederaufladbare Lithium-Ionen-Batterie ist. Deshalb ist es das Ziel, ein möglichst gutes Gewichts-Energie-Verhältnis zu erreichen. In anderen Worten: Je leichter das gesamte Auto ist, desto weiter reicht die Batterie. Um das Gewicht der Karosserie von Elektroautos weiter zu reduzieren, arbeiten zukunftsorientierte Fahrzeugbauer deshalb mit kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff, kurz CFK oder Carbon. Das Material ist äusserst leicht, sehr stabil und – was für uns besonders spannend ist – es stellt ganz besondere Anforderungen an die Verbindungstechnologie. Die Befestigungselemente sollen das Carbon nicht zerstören und trotzdem die maximal benötigte Stabilität erreichen.

Entsprechend hellhörig wurden die Leichtbau-Entwicklungsingenieure von BMW, als wir ihnen unsere Blindnietmuttern ecosyn®-BCT zum ersten Mal präsentierten. Dabei handelt es sich um tragfähige Gewinde, die sich besonders für Anwendungen in dünnwandigen, hochfesten, weichen, porösen und Sandwich-Materialien eignen. Dank der Bulge-Control-Technologie stellt unsere Lösung sicher, dass es im Material zu keinen Rissen kommt. Das Interesse war so gross, dass ich wenig später die Möglichkeit erhielt, unsere ecosyn®-BCT Blindnietmuttern an einer Hausmesse bei BMW vorzustellen – was für uns als relativ neuen Zulieferer doch einigermassen aussergewöhnlich war.

Schnell wurde den Verantwortlichen von BMW klar, dass die ecosyn®-BCT Blindnietmuttern die ideale Lösung für eine Reihe von Verbindungen in den neu entwickelten Elektroautos BMW i3 und i8 sind. Ihre Einzigartigkeit erwies sich darin, dass nur sie sämtliche Spezifikationen von BMW erfüllen: Die Teile müssen prozesssicher sein; sie dürfen den CFK beim Einbringen nicht beschädigen; und sie müssen in der richtigen, das heisst relativ kurzen Taktzeit am Montageband eingesetzt werden können. Gegenüber den zuerst vorgesehenen Klebelösungen bieten die Blindnietmuttern den Vorteil, dass sie keine lange Aushärtezeit erforderlich machen. Sie sind in wenigen Sekunden eingesetzt. So lässt sich wertvolle Zeit gewinnen, was sich positiv auf die Produktivität auswirkt.

Die revolutionären Elektroautos BMW i3 und i8 enthalten zurzeit rund 70 bzw. 30 ecosyn®-BCT Blindnietmuttern und gehen Anfang 2014 in die Serienfertigung. Doch das ist erst der Beginn. Denn in Zukunft will BMW auch ihre übrigen Modellreihen dank eines höheren Anteils an CFK leichter bauen. Und wir sind zuversichtlich, dass wir auch dort einen wertvollen Beitrag leisten können.


August 05, 2016
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Die Resultate sprechen für sich – Bossard macht’s möglich

Eines unserer innovativsten und erfolgreichsten Produkte ist die Laserschneidanlage ByAutonom. Mit ihr schneiden Kunden schnell und präzise Bleche bis zu einem Format von vier mal zwei Meter. Die ByAutonom haben wir als autonom arbeitende Maschine entwickelt, die in Kombination mit unseren Automationssystemen mannarm betrieben werden kann. Die Anlage brachte uns neben begeisterten Kunden auch Auszeichnungen auf Fachmessen. Nur einen kleinen Haken hatten die ersten Prototypen: Es kam immer wieder zu Störungen beim elektromechanischen Verschluss, der das Schutztor zur Laseranlage verriegelt. Nach ersten Testläufen der Anlage kam es vereinzelt auch zu Defekten.

Die Folge eines solchen Defekts ist ein Betriebsstillstand der ganzen Anlage. Das könnte später Kunden und gerade kleinere Betriebe, die vielleicht nur eine Anlage besitzen, empfindlich treffen. Je nach Arbeitsorganisation würde im ganzen Betrieb Stillstand herrschen. Und das ginge dann richtig ins Geld.

Uns war klar: Hier muss eine Lösung her, mit der wir unseren Kunden weltweit einen zuverlässigen Betrieb der ByAutonom gewährleisten können. Wir brauchten also schleunigst eine robuste Technologie für die Schliessung des Schutztors. Fündig wurden unsere Ingenieure bei der Firma Bossard, mit der wir bereits im Bereich Logistik erfolgreich zusammenarbeiteten. Sie konzipierten einen innovativen Getriebemotor mit einem niedrigeren Strombedarf und einer höheren Belastbarkeit. Die vollständig aus Metall gefertigte Verschlusskonstruktion kann nun einfach über zwei Befestigungslöcher montiert werden und spart damit auch bei der Installation Kosten.

Nach erfolgreichen Tests der neuen Schliessung begannen wir, die ByAutonom mit dieser auszurüsten – mit einem einfachen Ergebnis: Keine einzige Schliessung ist seitdem kaputtgegangen, keine Anlage stand auch nur eine Minute wegen der Schliessung still.


August 05, 2016
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Eine Wertstromanalyse mit weitreichenden Folgen

Viele Unternehmen positionieren sich als Komplettanbieter, die ihren Kunden das unscharfe Versprechen «alles aus einer Hand» abgeben. Bossard hat einen anderen und für ihre Kunden wertvolleren Weg eingeschlagen. Er besteht darin, dass Bossard auf ihrem angestammten Gebiet der Verbindungstechnologie immer mehr in die Tiefe geht und ihren Kunden dadurch zusätzliche Lösungen anbieten kann. Davon profitieren auch wir bei der Hawa AG. Wir sind ein international führender Anbieter von hochwertigen Schiebeschlagsystemen für den Glas-, Metall- und Holzbau sowie für Schiebeläden und Möbel. Seit vielen Jahren beziehen wir von Bossard Verbindungsteile und setzen dabei auch auf das intelligente Logistiksystem SmartBin. Darüber hinaus nutzen wir die Qualitäts- und Prüflabors von Bossard und vertrauen bei Fragen rund um die Verbindungstechnologie auf ihre Engineering- und Consultingdienstleistungen. Dazu zählt auch «Bossard Next Generation», ein neuer Ansatz zur Design- und Prozessoptimierung. Diese Dienstleistung zielt darauf ab, mithilfe einer sogenannten Wertstromanalyse die Produktivität in der Fertigung zu überprüfen und wenn möglich zu steigern.

Das Tool der Wertstromanalyse wurde uns von Bossard just zu jener Zeit vorgestellt, als wir uns darüber Gedanken machten, wie wir eines unserer umsatzstärksten Produkte, den Dreh-Einschiebebeschlag HAWA-Concepta 25 / 30 / 50, auf den Prüfstand stellen könnten. Wir wollten herausfinden, wie gut wir das Produkt herstellen und ob es möglicherweise noch Potenzial zur Produktivitätssteigerung in der Fertigung gäbe. Dass wir zur Beantwortung dieser Frage auf Bossards Next Generation Service setzten, lag aus drei Gründen nahe: Erstens geht ein externer Partner wertfrei an eine solche Aufgabe heran, während eine firmeninterne Analyse mitunter getrübt ist durch Präferenzen für bestimmte Verfahren oder Maschinen. Zweitens kannten wir Bossard seit langem und wussten deshalb um ihre hohe Kompetenz. Und drittens überzeugte uns die von Bossard vorgeschlagene Vorgehensweise.

Die Wertstromanalyse von Bossard zeigte uns ein beträchtliches Potenzial zur Produktivitätssteigerung in der Fertigung auf, nämlich eine Verkürzung der Durchlaufzeit um nicht weniger als 83 %. Um dieses Potenzial zu realisieren, wären allerdings die bisher eingesetzten Niete durch Schrauben zu ersetzen. Was auf den ersten Blick als Finesse erscheinen mag, hätte weitreichende Folgen. Dazu gehörten etwa Investitionen in neue Anlagen sowie umfangreiche Tests. Vor allem aber beträfe diese Änderung unsere Kunden: Bei Schrauben hätten sie anders als bei Nieten die Möglichkeit, die Verbindungen zu lösen und so den Beschlag auseinanderzunehmen. Hier stellt sich die Frage, ob diese Möglichkeit für unsere Kunden sinnvoll ist. Um das zu klären, werden wir in den kommenden Monaten den Vorschlag von Bossard im Rahmen einer technischen Überarbeitung des Beschlags HAWA-Concepta 25 / 30 / 50 genau prüfen.

Neben diesem Konstruktionsvorschlag zeigte die Wertstromanalyse allerdings noch ein zweites Ergebnis: Sie bestätigte uns, dass wir viele Dinge in der Fertigung bereits sehr gut machen. Diese Erkenntnis war für uns nicht minder wichtig. Vor allem aber haben wir uns darüber sehr gefreut.


August 05, 2016
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Mit der Pace dieses amerikanischen Autoherstellers mitzuhalten, war eine echte Knacknuss!

Die grösste Herausforderung war die Zeit. Der amerikanische Elektrofahrzeughersteller hatte nur zweieinhalb Jahre Zeit, um sein neustes Modell von der Skizze bis zur Serienreife zu entwickeln.

In dieser hektischen Zeit kam ich als Anwendungsingenieur von Bossard Nordamerika ins Spiel. Meine Aufgabe war es, das Unternehmen bei der Identifikation der besten Verbindungstechnologien und bei der Koordination der Lieferanten zu unterstützen. Man muss wissen: Allein fürs Chassis des zu entwickelnden Modells verwendete unser Auftraggeber 59 verschiedene Verbindungselemente – Standardprodukte ebenso wie Individuallösungen. Da ist es nicht einfach, die Übersicht zu behalten und auf Neuerungen so schnell zu reagieren, dass die Lieferkette nicht unterbrochen wird.

Das Ziel war einerseits, die optimalen Verbindungselemente innert kürzester Zeit zu liefern, ohne die gründliche Qualitätskontrolle hinsichtlich Korrosion, Versprödung und Reibungskoeffizient zu vernachlässigen. Wir übernahmen dafür die volle Verantwortung und entlasteten so den Kunden massgeblich. Das Jungunternehmen konnte sich voll auf seine Kernkompetenz konzentrieren: die elektrische Antriebstechnologie und die Fahrzeugtechnik.

Andererseits haben wir die Logistik für die Verbindungselemente bei unserem Kunden regelrecht revolutioniert – natürlich dank SmartBin, unserem Lagersystem mit Gewichtssensoren und automatisiertem Nachbestellen. Mittlerweile haben wir fast 1 500 SmartBin-Behälter in der Fabrik installiert.

Ein weiterer Vorteil für den Kunden ist das One-Stop-Shopping. Mit uns als Partner erhält er jetzt alle Verbindungsteile aus einer Hand. Und das ist fast wörtlich zu verstehen: Zeitweise war ich sehr viel vor Ort beim Kunden, um mit seinen Ingenieuren die neusten Entwicklungsschritte und Optimierungen in den Stücklisten zu besprechen. Die Autoindustrie ist eine sehr dynamische Branche. Dementsprechend hoch war der Anspruch des Kunden bezüglich Timing und Kosten. Wir haben es geschafft, mit der Pace des amerikanischen Autoherstellers Schritt zu halten.

Seit das neuste Modell 2012 auf dem Markt ist, hat sich unser betriebswirtschaftlicher Fokus geändert. Nun geht es darum, die Komplexität zu senken, indem wir die Verbindungselemente für verschiedene Applikationen standardisieren, die Stücklisten verschlanken und damit die Wettbewerbsfähigkeit unseres Kunden stärken. Dieser innovative Fahrzeughersteller hat die Weichen definitiv gestellt, um die Automobilwelt nachhaltig, auch im Sinne der Umwelt, zu revolutionieren.


August 05, 2016
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Wie eine höhere Produktivität zu zufriedenen Endkunden führt

Die Produktivität in der Produktion hängt von vielen Faktoren ab. Zu den wichtigsten gehört eine tiefe Fehlerquote. Denn jede Fehlerbehebung kostet Geld und vor allem Zeit. Diese Erfahrung machte auch ein Kunde von Bossard, der Strom und Spannungswandler für die elektrische Energieversorgung herstellt. Er beklagte Probleme mit dem Festfressen von rostfreien Schrauben in Aluminiumgehäusen bei der Endmontage eines grossen Spannungswandlers. Das Festfressen führte zu kostspieligen und zeitaufwändigen Reparaturen an den Gehäusen. Und manchmal war sogar selbst eine Reparatur nicht mehr möglich, so dass das Gehäuse verschrottet werden musste.

Auf der Suche nach möglichen Verbesserungen wandte sich der Produktionsleiter an uns Ingenieure von Bossard. Die auf der Hand liegende Lösung bestand im Schmieren der Schrauben. Doch dieses Vorgehen wäre in diesem Fall mit drei Nachteilen verbunden gewesen: Erstens erhöht es den Zeitaufwand, was sich negativ auf die Produktivität auswirkt. Zweitens bringt es die Gefahr von Verschmutzungen mit sich, die unerwünschte Kriechströme im Inneren des Gehäuses verursachen können. Und drittens ist das Schmieren eine einigermassen unscharf definierte Tätigkeit, die jeder Monteur etwas anders ausführt.

Vor diesem Hintergrund haben wir unserem Kunden den Vorschlag unterbreitet, die Schrauben mit einer Bossard Coating Lösung zu beschichten. Dabei handelt es sich um eine anwendungsspezifische tribologische Trockenschmierbeschichtung. Wie die herkömmliche Schmierung reduziert auch die Trockenschmierung die Reibung, was dazu führt, dass kleinere Anziehdrehmomente ausreichen. Um eine maximale Prozesssicherheit zu gewährleisten, haben wir diese zusammen mit den Reibwerten im Labor der Bossard Anwendungstechnik präzise eruiert. Parallel dazu führte unser Kunde mit den trockenbeschichteten Schrauben erste Versuche durch.

Nach dem erfolgreichen Abschluss dieser Vorarbeiten stand dem praktischen Einsatz der Bossard Coating-Lösung in der Produktion nichts mehr im Wege. Das Resultat überzeugte: Die Anzahl Gehäusereparaturen aufgrund von Verschraubungskomplikationen in der Endmontage sank auf null. Wenn man davon ausgeht, dass eine solche Reparatur jeweils mehr als einen halben Tag in Anspruch nehmen konnte, dann dürfte sich die Produktivität dank der Bossard Coating Lösung um satte 20 % erhöht haben. Mehr noch: Da mitunter auch die Endkunden Schrauben lösen und wieder montieren müssen, sahen auch sie sich mit dem Problem anfressender Verbindungen konfrontiert. Die Folge waren Reklamationen und aufwändige Reparaturen. Seitdem wir unsere beschichteten Schrauben von Bossard einsetzen, gehört auch dieses Problem der Vergangenheit an.


August 05, 2016
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Unsere Partnerschaft mit Bossard ist ein Erfolgsfaktor

Die Siemens-Division Building Technologies hat eine global führende Rolle in der Gebäudeautomation. Als eines der vielen Referenzbeispiele ist das innovative Produktportfolio der TX/IO-Module hervorzuheben, das mit ausgereifter Technologie, eleganter Bauform sowie einfachem Engineering für die Steuerung von Gebäudeprozessen von der Beschattung bis zur Beleuchtung überzeugt. Building Technologies produziert heute jährlich rund 410 000 dieser Steuerungsmodule.

Als Projektleiter erhielt ich 2009 den Auftrag, die Produktionsperformance der TX/IO-Module mitsamt der Montageanlage zu verbessern. Dies wurde zwingend nötig, weil der Produktionsprozess an und für sich störungsanfällig war und gleichzeitig die Nachfrage stieg. Unsere Montageanlage stiess dadurch an ihre Kapazitätsgrenze, was sich in bis zu 150 Anlagestörungen täglich äusserte.
Eine Analyse zeigte, dass die Schrauben die Hauptursache für die Störungen waren. Die TX/IO Module werden – je nach Modulvariante – mit 16 bis 32 Schrauben in das Gegenstück, den Sockel, verbaut. Dieser Prozess wird durch ein Schraubsystem, das Bestandteil einer Roboterzelle ist, automatisiert durchgeführt. Zu kleine, zu grosse oder anderweitig mangelhafte Schrauben führten zu Systemstörungen und Produktionsunterbrüchen und damit letztlich zu Mehrarbeit sowie Verzögerungen im Montageprozess. Viele Beanstandungen beim ehemaligen Lieferanten, aber auch das Aussortieren der Fremdteile führten auch bei der Qualitätssicherung zu einem grossen zusätzlichen Aufwand.

Durch meine frühere Tätigkeit im Maschinenbau war mir die Firma «Bossard Schrauben» sehr gut bekannt. Deshalb war es naheliegend, dass ich bei Albert Schibig, dem technischen Sachbearbeiter von Bossard, um Unterstützung nachfragte. Drei Tage später war ein Bossard Team bei uns in der Produktion in Zug, um sich ein Bild des Problems zu machen. Die Bossard Profis kamen zum selben Schluss wie ich: «Diese Schrauben sind definitiv ein Problem.» Noch am gleichen Tag wurden das weitere Vorgehen besprochen und ein Massnahmenplan definiert. Bereits wenige Wochen später hatte ich massgefertigte Musterschrauben sowie eine Offerte für 6 Millionen Schlitzschrauben pro Jahr auf dem Pult. Der Preis stimmte, die Qualität war ausgezeichnet, die Testphasen verliefen erfolgreich. Zudem konnte unser TX/IO-Produktmanager im Nachhinein einen Kundenwunsch einbringen: Unsere Kunden verlangten zunehmend nach Kombi-Kreuzschlitzschrauben. Auch darauf reagierte Bossard souverän und flexibel und lieferte wenige Zeit später Schrauben mit dem gewünschten Antrieb. Das Bossard Team stand uns auch bei der Neukonzeption des Schraubenautomatensystems beratend zur Seite. Insgesamt steigerten wir durch die Zusammenarbeit mit Bossard unsere Produktivität und Prozesssicherheit markant – das Ergebnis ist ein sichtbarer Mehrwert.

Die Optimierung der Montageanlage war dabei nur ein Teilprojekt. Nach einigen anderen strategischen Massnahmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette des TX/IO-Gesamtprojekts gilt dieses Produktsortiment nun als «Lean»-Referenz am Produktionsstandort Zug. Die Firma Bossard hat einen massgeblichen Anteil daran, dass wir heute im Zweischichtbetrieb 1 500 bis 1 800 Module pro Tag produzieren – statt wie in den Jahren zuvor maximal 1 000 Module im Dreischichtbetrieb. Dies entspricht einer Produktivitätssteigerung von mehr als 50 %.


August 05, 2016
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