Pratiques de qualité

Il existe deux manières de fabriquer un écrou ou un boulon à partir d’une barre cylindre. Tout d’abord, il existe le décolletage qui découpe le métal excessif de la barre jusqu’à ce que la pièce souhaitée soit découpée. Ces fixations sont fabriquées dans une barre dont la dimension est égale au plus grand diamètre de la fixation à fabriquer. Ce procédé génère beaucoup de chutes. La seconde méthode est la frappe à froid. Elle permet de former du fil à la forme souhaitée sans découper de métal. La fixation est fabriquée sans aucune perte de matériau.

Les pièces décolletées sont fabriquées par des tours ou des machines à commande numérique par ordinateur. La frappe à froid est réalisée à l’aide de diverses machines de frappe à froid. Elles permettent toutes de faire passer le métal à travers divers moules pour former la pièce.

Les machines de frappe à froid utilisent une bobine de fil et forment le fil à haute vitesse, permettant de former les pièces rapidement et de manière rentable. Ce procédé commence par le chargement d’une large bobine de fil en face de la machine de frappe à froid. Le fil est un fil d’acier sphéroïdisé recuit. C’est un fil qui peut être formé sans fissure.

Le fil est ensuite tiré à l’aide d’une boîte de tirage afin de faciliter le changement de diamètre conformément aux besoins de la fixation. Faire passer le fil par une boîte de tirage confère au fil une forme ronde et une tolérance de .001. C’est essentiel pour maintenir la taille de la pièce finale après la frappe à froid. Un redresseur de fil peut également être ajouté afin d’aligner le fil avant qu’il ne pénètre dans la machine de frappe à froid. Redresser le fil est très utile pour la fabrication de pièces longues.

Une fois le fil étiré à la bonne taille, il entre dans la machine de frappe à froid. Le fil passe par une matrice de cisaillement et continue jusqu’à ce qu’il atteigne une butée. Une fois la butée atteinte, une lame de cisaillement traverse le fil pour le découper à la bonne taille. On appelle le résultat un lopin matière.

Le lopin est ensuite placé en face du moule de frappe. Une fois que le lopin est dans la bonne position, il passe par une série de poinçons afin d’obtenir sa forme finale. Voici comment une fixation frappée à froid est fabriquée.

Chez Bossard, nous utilisons la frappe à froid pour éviter les pertes de matière première. Nous sommes persuadés qu’il s’agit d’une solution efficace car elle limite les frais pour nos clients et améliore la productivité.

Les termes techniques de la frappe à froid :

Lopin : une longueur spécifique de fil découpée d’une bobine avant de passer dans le moule de frappe.

Moule de frappe : une station d’usinage dotée d’une géométrie spécifique pour la pièce fabriquée.

Poinçon : une pièce d’usinage qui se déplace, frappe le lopin pour refouler le matériau et le pousser dans la matrice de frappe.

Tige d’éjection : (utilisée pour deux usages)

1. Sert de support pour la plaque pendant qu’elle est frappée.
2. Permet d’éjecter la pièce de chaque moule.

Diamètre de refoulement : quantité de matière refoulée pour former une fixation. Une longueur de fil est égale à son diamètre. Le terme « diamètre de refoulement 1 » n’implique qu’un petit déplacement de matière pour former une fixation. Le terme « diamètre de refoulement 4 ½ » implique un important déplacement de matière pour former la tête d’une fixation. Plus le diamètre de refoulement est important, plus le diamètre de la tête est large.

Refoulement : frapper un objet sur une de ses extrémités afin d’augmenter le diamètre.

Extrusion : pousser dans une matrice afin de réduire le diamètre

Fibrage : le fibrage d’un matériau est soit interrompu (décolletage), soit ininterrompu (frappe à froid). Une pièce avec un fibrage interrompu est plus faible qu’une pièce avec un fibrage ininterrompu. Les pièces formées à froid sont plus solides car la structure interne du grain suit les contours de la pièce.

Apprenez-en plus sur les principes fondamentaux de la frappe à froid en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Notre équipe prend en compte différentes exigences en matière de qualité avant de recommander une fixation. Le premier facteur est la durée de vie du produit sur lequel la fixation sera utilisée. Il est essentiel que les fixations durent aussi longtemps que le produit afin d’éviter des baisses de productivité dues à des remplacements continus. Ensuite, nous examinons les exigences générales. Existe-il un facteur de corrosion sur site ? La résistance des fixations est très importante. C’est pour cela que nous examinons soigneusement les exigences en matière de matériaux. Les températures extrêmes sont également un facteur crucial concernant les matériaux sachant que la chaleur et le froid peuvent affecter les performances des fixations. Alors, l’assemblage sera-t-il exposé à un environnement corrosif ? Plus nous avons d’informations sur l’environnement futur de la fixation, plus notre recommandation est adaptée à l’application.

Un autre facteur d’évaluation important quant aux critères de qualité est le risque. Prévoir les pires scénarios possibles est une étape difficile mais essentielle afin de les éviter. Quels sont les risques en cas de défaillance d’un assemblage ? Bossard travaille avec une clientèle variée. Une défaillance d’un assemblage peut engendrer la chute d’un moulin, d’un pont ou encore un crash aérien.

La qualité est un facteur essentiel pour recommander des fixations. Nous sommes convaincus que la qualité commence chez le fabricant. Ainsi, nous définissions clairement la qualité attendue pour chaque fixation externalisée auprès de tous nos fournisseurs. Nos attentes concernent notamment la certification et le contrôle des matières premières, les détails sur les processus de fabrication, la traçabilité complète du lot, les contrôles en cours de production et l’inspection finale. Cela nous permet d’offrir une qualité égale pour tous nos produits, quels que soient le fabricant et le client final.

Nous sommes persuadés que c’est en communiquant avec nos clients que nous serons en mesure de leur fournir des composants de qualité qui accompagneront leur productivité. Nos exigences en matière de qualité ont un objectif : la réussite de nos clients. C’est pour cette raison que nous récupérons toutes les informations citées avant toute recommandation.

Pour plus d’informations sur les critères de qualité des fixations, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.

Les vis autoformeuses sont une bonne solution pour combattre un problème bien connu : le desserrage des fixations. Le desserrage des fixations est un problème qui survient sur tout type de produit et d’application. De nombreuses causes peuvent être à l’origine du desserrage des fixations.

Pour identifier ces causes et les éviter, il faut analyser la fonctionnalité des fixations et leur interaction avec les filetages. Il faut avant tout déterminer les contraintes subies par la fixation afin de trouver une solution qui évitera le desserrage d’une fixation donnée.

Pendant le serrage, de la friction apparaît dans le filetage de la fixation et sur les zones porteuses. Curieusement, cette friction devrait éviter de faire appel à des vis autoformeuses. Si cette friction ne suffit pas pour maintenir la fixation, il faut chercher la cause du côté du raccord, des forces extérieures ou des forces dynamiques.

Dans un monde parfait, le raccord seul résiste aux forces dynamiques et évite donc le desserrage des fixations. Afin d’éviter que les fixations ne se desserrent, leur conception devrait les empêcher de glisser des pièces assemblées. Toutefois, le desserrage n’est généralement pas le résultat de la seule force statique. Souvent, le desserrage résulte des vibrations générées pendant le transport après production.

Les forces extérieures, statiques et dynamiques doivent être prises en considération pendant la phase de conception afin d’assurer un fonctionnement durable du raccord sous l’effet de ces forces. Les vis autoformeuses font partie des solutions efficaces pour éviter le desserrage des fixations.

En éliminant le jeu du filetage, les vis autoformeuses évitent le desserrage même sous l’effet des charges dynamiques (vibrations). Normalement, il existe une certaine marge de tolérance entre les filetages des vis et des écrous. Les vis autoformeuses, toutefois, forment leur propre filetage quand elles sont enfoncées dans une pièce et ne génèrent aucun jeu dans le filetage. Même si les vibrations subies par les pièces assemblées sont intenses, les flancs du filetage ne glissent pas les uns contre les autres. La friction de filetage existante est maintenue entièrement, éliminant ainsi tout appareil de blocage supplémentaire. La résistance aux vibrations est maintenue même après un démontage et un réassemblage.

Les vis autoformeuses sont toujours utilisées sans écrou, dans des assemblages à perçage borgne ou à perçage traversant. Les vis autoformeuses peuvent être utilisées dans de l’acier à faible teneur en carbone, des alliages de métal légers et la plupart des plastiques. Toutefois, différents types de filetages sont utilisés selon le matériau. Les dimensions des trous pilotes sont déterminantes pour assurer la performance des vis autoformeuses.

Il existe de nombreuses solutions pour remédier au problème du desserrage des assemblages. La vis autoformeuse n’est qu’une des multiples solutions visant à éviter le desserrage des assemblages.

Pour de plus amples informations les vis autoformeuses, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.