Les revêtements les plus adaptés à votre environnement professionnel

Quand vous choisissez une protection contre la corrosion pour votre matériel, vous devez prendre en compte votre environnement professionnel et les restrictions environnementales ainsi que la corrosion auxquelles votre assemblage risque d’être soumis.

En février 2003, l’Union Européenne adopte la directive RoHS (Restriction of Hazardous Substances Directive). La directive RoHS vise à limiter l’utilisation de certaines substances dangereuses utilisées dans les équipements électroniques. Cette règle est désormais appliquée dans le monde entier par les industries pharmaceutiques, agroalimentaires, des équipements agricoles et de l’automobile.

Les protections suivantes sont les plus utilisées pour éviter la corrosion :

Galvanisation à chaud

Une couche de zinc chaud, généralement de 80-100 microns d’épaisseur, avec une épaisseur minimale d’environ 40 microns. Appliquée en trempant les pièces dans du zinc fondu, cette procédure n’est pas recommandée pour les classes de résistance les plus élevées. Il est difficile de maintenir les tolérances des filetages et, en général, cela engendre un surtaraudage des filetages de l’écrou ou de la pièce de raccord femelle. Toutefois, c’est un excellent choix pour les applications extérieures comme la construction routière par exemple.

Électroplacage

Il s’agir de la méthode la plus utilisée pour le matériel commercial. Différents métaux peuvent être utilisés, le plus courant étant le zinc. Parmi les autres métaux, on retrouve le nickel ou le cuivre. Avec les fixations de classe 10.9 (grade 8) et les fixations cémentées comme les vis auto-taraudeuses et auto-formeuses, le risque de fragilisation par l’hydrogène augmente. L’épaisseur du placage varie entre 3 et 15 microns.

Revêtement mécanique

C’est une alternative à l’électroplacage qui peut être utilisée sur les matériaux sensibles à la fragilisation par l’hydrogène. C’est une méthode simple qui consiste à sabler les fixations avec des pigments très fins et un vecteur, ce qui provoque la fusion du métal de placage (zinc, nickel, aluminium, etc.) avec la surface de la fixation. L’épaisseur est semblable à celle de l’électroplacage.

Revêtements

Le revêtement le plus courant est en manganèse ou zinc et est utilisé pour les applications à haute résistance. Les récentes avancées en matière de classe de revêtements permettent de résoudre les problèmes de fragilisation par l’hydrogène et améliorent également le contrôle de la lubrification, un élément important pour contrôler les rapports entre couple et tension.

Chaque type de corrosion a ses avantages et ses inconvénients. Il est donc essentiel de bien comprendre les exigences environnementales et mécaniques de chaque application avec de choisir un traitement de surface. Pour plus d’informations sur la sélection d’un placage adapté à vos exigences, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.