Bossard 提供的另一个创新工艺是 多材料焊接TM（MM-WTM )
，这是一种创新的紧固技术，利用超声波振动将复合材料紧固件安装在现代复合蜂窝和夹层材料中。Bossard 的MM-W 技术提高了装配效率，减少了装配所需的元件数量，从而节省了时间和现场成本。
MM-W
MM-W 技术利用超声波能量产生的摩擦，将棒状或领口形热塑紧固件永久地安装在各种复合基板上。这种组装技术可以产生更强的粘接效果，不需要对表面进行预处理，而且不会产生浪费。这使得 MM-W 成为一种创新的解决方案，可以在轻质材料中取代更传统的紧固元件。
MM-W 装配过程可以是手动的也可以是自动的，整个过程的时间不到两秒。MultiMaterial-Welding是一种高效、快速的工艺。如果减少复合材料的装配时间是您组织的目标，那么在您的制造过程中，多材料焊接非常值得考虑。
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在全球力求节省燃油成本的背景下，我们必须设计重量更轻的产品。为减轻产品结构的重量，众多制造商都避免使用较重的材料（金属），逐渐转向复合材料。这一变化推动了这些复合材料的紧固解决方案。每个月市场上都会推出专用于特定目的的新型紧固件和粘合剂。由于市场非常广阔，而且材料选择不计其数，选择正确的产品可能很困难。根据这些材料的构造，一个最受欢迎的方法就是在成型期间将其嵌入材料中。
将紧固件嵌入材料并非一种新的紧固方法。自从1907酚醛塑料出现以来，就已经有嵌入式紧固件了。螺纹嵌套是最早的嵌入式紧固件之一，其功能是增加易碎的酚醛塑料的螺纹强度。这让紧固区域模压材料更强劲的概念向前迈进了一大步，开启了众多新设计可行性的大门。
目前，嵌入式紧固件行业的领导者是bigHead及其定制设计。bigHead所做的就是将螺纹紧固件（内螺纹或外螺纹）焊接到带孔的大尺寸法兰面上。法兰面上的孔有助于基材的整合和紧固件的固定。可在BigHead紧固件周围注塑或者放置在模具中并在周围使用玻璃纤维，树脂将流过穿孔，将其完全接合在基材上。旋转成型也非常适用于bigHead产品；它们采用围绕管件接头的全新设计。这种带法兰的管接头可以嵌入到旋转模具中，无需再在液体舱/储液罐上设计夹层式端口。
还有很多类型适用于复合材料的嵌入式紧固件，在此不一一赘述；它们的核心理念在于通过分散较弱材料中的负载，提高基材的强度。对轻型/易脆材料施加点负载，将在短期内失效，因此，分散负载始终会很有帮助。
您是否需要既安全又周全的紧固件？那就考虑在产品中使用嵌入式紧固件吧。有关更多信息，请与Bossard联系：ProvenProductivity@bossard.com。
用于复合材料的嵌入式紧固件，Maddie Boswell发布
很多复合材料应用依赖于薄型结构。用于汽车车体的碳纤维增强塑料就是一个很好的例子。这样的复合材料板通常只有几毫米厚。
在这些情况下，由于没有足够的材料将紧固件埋入，表面粘合紧固件可能是非常有效的解决方案。粘合紧固件通过粘合剂粘结到表面，可以确保牢固安装，不会刺穿或损坏复合材料板。
一个很常见的示例就是汽车中的碳纤维扩散器，它采用了bigHead粘合紧固件。bigHead紧固件的表面使用结构粘合剂粘结到扩散器的内部。没有铆钉、钻孔或者看得见的可视阴影，从一侧完全看不出来。完全保留了原有的外观，同时保证了每块复合材料板件的结构完整性。由于bigHead紧固件的独特设计，粘胶经过孔流入，将紧固件粘合到位，确保稳固性和强度。
BigHead紧固件有各种尺寸和样式，可在多种应用领域中适合工程师使用。根据不同的应用领域，这些紧固件可以增强复合材料的最终结构和功能，而不是损害设计功能。
如果采用需要在面板上钻孔或者穿孔的其他备选紧固件时，可能减弱应用效果。在刺穿面板时，碳纤维增强面板会破裂，尽管提供了结构的完整性和增强作用，却损坏了增强碳纤维，这可能导致复合材料的失效或退化。复合材料失效的程度不一，可大可小。由于这些复合材料的复杂性和变化性，以及需要不同类型的孔，粘合紧固件是安全可靠的替代选择。
总体而言，使用专为复合材料表面粘合而设计的紧固件有很多好处。应用时无需在材料中钻孔，紧固件是完全独立的，这种设计可以实现最佳的拉伸和扭矩负载。随着人气的不断增长，复合材料表面粘合将成为越来越常用，受到广泛推崇的紧固解决方案。复合材料表面粘合紧固解决方案将获得越来越多的青睐。
您的应用领域是否需要表面粘合解决方案？有关更多信息，请与Bossard联系：ProvenProductivity@bossard.com。
复合材料与表面粘合，Maddie Boswell发布
