Technologie de fixation

Les composites et les défis de l’assemblage

Chaque jour, les fabricants doivent faire face aux défis de l’assemblage. Certains de ces défis sont plus présents que d’autres ; c’est le cas de ceux liés aux matériaux composites. Les matériaux composites sont de plus en plus utilisés et génèrent quelques difficultés en matière de choix de solutions d’assemblage.

Pour comprendre les problèmes générés par ce type de situation, il convient d’analyser d’abord les composites. Les composites sont des matériaux constitués de deux ou plusieurs composants dotés de propriétés physiques ou chimiques différentes. Les composites sont composés de deux éléments : une matrice de base et un renforcement. Parmi les matrices on retrouve notamment les résines, les céramiques, les polymères ou les ciments. Les renforcements sont généralement des fibres, des cœurs en sandwich ou des agrégats. Le matériau matrice englobe et maintient le matériau de renforcement et ce dernier offre ces qualités mécaniques et physiques afin de renforcer les propriétés de la matrice.

Les matériaux composites sont formés pendant le processus de fabrication, en général dans une cavité ou une surface de moulage. Pendant ce processus, la synergie créée entre les deux matériaux donne naissance à un matériau composite dont les propriétés ne pourraient être obtenues avec un seul matériau.

La combinaison de différents matériaux créant un matériau composite aux propriétés uniques permet aux ingénieurs d’améliorer les coûts, le poids, la résistance et la manipulation nécessaires à leurs applications produits et aux procédés de fabrication.

La popularité accrue du composite

Avec le temps, les composites et le plastique ont commencé à remplacer les matériaux traditionnels comme le bois et le métal. Les matériaux composites traditionnels sont plus légers, plus résistants, plus polyvalents et plus stables sur le plan mécanique que les matériaux traditionnels. Le débat entre les composites légers et les métaux traditionnels, plus lourds, est toujours d’actualité dans l’industrie automobile. Plus que jamais, les principaux fabricants automobiles utilisent la fibre de carbone dans leurs modèles haut de gamme et beaucoup réfléchissent à des moyens de remplacer les éléments structuraux traditionnellement fabriqués en métal résistant.

Les défis d’assemblage liés aux composites

L’expansion des composites légers présente un challenge mais aussi des opportunités. L’un des défis principaux est l’assemblage sûr de ces matériaux. En général, les systèmes de fixation conçus pour les tôles métalliques comme les rivets ou les boulons et les fixations serties conçues pour le métal sont incompatibles avec les composites ou nécessitent certains compromis. Les ingénieurs en conception et en processus doivent généralement faire face à un choix de fixations limité quand ils travaillent avec des composites.

Pour plus d’informations sur les composites, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


septembre 05, 2014
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Les boulons temporaires

Quand votre application nécessite des raccords de plus grande envergure ou des charges intenses, le choix de fixation est limité. Les tire-fonds sont le premier choix car ils font partie des fixations les plus robustes et se distinguent nettement des vis à bois, auto-foreuses ou à tôles.

Les boulons temporaires sont les cousins des tire-fonds. Ces deux types de fixation sont utilisés pour l’assemblage de raccords importants et nécessitent un alésage traversant dans l’assemblage concerné. Les boulons temporaires permettent une fixation « rapide et temporaire » généralement utilisée dans les raccords structuraux en acier et dans les applications pour le bâtiment.

Comme son cousin, le tire-fond, le boulon temporaire a une tête hexagonale et un filetage unique. Ces fixations ont été conçues avec une tête hexagonale pour permettre aux ferronniers d’utiliser une clé plate dans toutes les directions, rendant ainsi la connexion de poutrelles à plus de trente mètres dans les airs plus sûre et plus rapide. La tête hexagonale offre également une plus grande surface porteuse autour du trou, ce qui permet plus de friction entre les interfaces et la connexion. Cela est nécessaire pour ce type de raccords fixes.

L’alésage unique de boulons temporaires est appelé filetage Acme ou filetage trapézoïdal. Les filetages trapézoïdaux accélèrent l’assemblage et offrent une bonne résistance à la force de serrage. Ce type de filetage et doté d’une crête plate ou carrée en haut de chaque filetage. La distance entre la crête de chaque filetage est plus importante que celle des alésages classiques. Cela permet d’assembler et de serrer l’écrou de fixation rapidement, quelle que soit la position.

Les boulons temporaires nécessitent un écrou. C’est la raison pour laquelle on les appelle boulons et non vis. Contrairement aux tire-fonds, les boulons temporaires sont des raccords provisoires. Ils ont été conçus pour agir comme une aide à l’alignement pour maintenir les poutres et les structures en place jusqu’à ce que des boulons structuraux d’un grade supérieur soient installés et serrés pour l’assemblage final.

Pour plus d’informations sur les boulons temporaires, leur utilisation ou les différences entre les tire-fonds et les boulons temporaires, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


août 29, 2014
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La lubrification des fixations en acier inoxydable

L’un des plus gros inconvénients des fixations pour les fabricants est le grippage des fixations. Une des solutions disponibles pour résoudre ce problème ou l’éviter est la lubrification.

Souvent appelée « le grippage des filetages », ce problème apparaît quand deux éléments de fixation se frottent. Cela arrive généralement avec des fixations en acier inoxydable, aluminium ou titane. Quand les fixations sont serrées, de la pression se forme entre la surface de glissement du filetage et la surface de contact. Quand cela arrive, les oxydes protecteurs sont cassés et usés, ce qui entraîne un frottement des deux surfaces. Dans les cas extrêmes, le grippage peut également se transformer en grippage, quand les filetages sont bloqués.

Afin d’éviter cela, il faut impérativement comprendre le fonctionnement des fixations et lubrifier toutes les fixations avant de les utiliser.

La lubrification n’est pas la seule solution, mais elle est très populaire car son effet est éprouvé contre le grippage. Il est conseillé d’utiliser des lubrifiants contenant d’importantes quantités de graphite, de mica, de disulfure de molybdène ou de talc. Rappelez-vous qu’il existe deux types de lubrifiants. Les lubrifiants appliqués sur le point d’assemblage et ceux appliqués avant tout un lot de fixations, de la même manière qu’un placage. Quand vous sélectionnez un lubrifiant, vous devez impérativement prendre en compte l’utilisation finale de la fixation. Par exemple, les fixations utilisées dans l’industrie agroalimentaire sont soumises à des règles strictes.

ecosyn®-lubric de Bossard est un revêtement sec tribologique qui s’applique sur des lots de fixations. Il sert non seulement de lubrifiant mais il offre également une protection supplémentaire contre la corrosion. ecosyn®-lubric est composé de fluoropolymères et de particules sub-microscopiques de lubrifiant solide. Un film lisse est créé afin d’équilibrer toute irrégularité grâce au revêtement anti-friction. Cela permet d’optimiser la friction dans des conditions de travail extrêmes ou des charges élevées. Appliquer un revêtement sec sur les fixations par lot permet de réduire les frais.

Pour plus d’informations sur les différents types de lubrifiants, le grippage des fixations et le produit ecosyn®-lubric, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


août 22, 2014
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Les tire-fonds : définition et utilisation

Également connus sous le nom de boulons tire-fonds, les tire-fonds font partie des fixations les plus robustes. Ces fixations résistantes servent généralement à connecter du bois de charpente lourd ou tout autre matériau lourd portant une charge importante.

Ces vis se distinguent des vis à bois, auto-foreuses ou à tôle classiques. Face à la plupart des vis ordinaires, la taille des tire-fonds est importante. La plupart des tire-fonds ont une longueur d’au moins 2,5 cm et une épaisseur de 0.635 cm.

Les vis à bois sont utilisées pour assembler des matériaux en bois. Ces vis à bois présentent des filetages grossiers, mais elles ne sont pas filetées sur toute leur longueur. Les vis à bois taraudent le bois en étant enfoncées alors que les tire-fonds nécessitent le perçage préalable d’un trou. Les tire-fonds utilisent également un écrou pour une fixation plus résistante et plus sûre. Utilisés pour les applications soumises à d’importantes charges, les tire-fonds sont capables de supporter des charges plus importantes que les vis à bois ou les vis à tôles courantes.

Pour installer des tire-fonds, la première étape consiste à s’assurer que les matériaux concernés sont bien alignés. Pour maintenir les matériaux en place une fois qu’ils sont bien alignés, il faut utiliser des étriers. Une fois les éléments bien alignés, il faut percer un trou de guidage avec une mèche au diamètre légèrement plus fin que celui du tire-fond utilisé. Lors du perçage du trou, assurez-vous de bien traverser l’élément dans lequel la vis sera placée.

Les tire-fonds sont exclusivement disponibles avec des têtes hexagonales alors que les vis à bois ou à tôles classiques sont disponibles avec plusieurs types de têtes. Avec pour seule tête disponible une tête hexagonale, l’installation des tire-fonds nécessite un tourne-écrous ou un cliquet. Pour terminer le serrage du tire-fond, il est possible d’utiliser un tournevis adapté ou une perceuse électrique. Le tire-fond a été conçu avec une tête hexagonale car les fixations à tête hexagonale conviennent aux applications nécessitant d’importants couples. Les tire-fonds ont des filetages pointus et sont disponibles en acier/zinc, acier inoxydable et en acier/galvanisées à chaud.

Pour plus d’informations sur les tire-fonds, leur utilisation et leur installation, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


août 19, 2014
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DIN7500 – Le système de formage trilobulaire

DIN7500 – Le système de formage trilobulaire

Il existe différents types de vis autoformeuses. Parmi les vis autoformeuses standards, on compte la DIN 7500. Ces vis peuvent être vissées dans des matériaux malléables sans taraudage préalable.

Vis autoformeuses

Les vis autoformeuses DIN7500 de Bossard présentent de nombreux avantages. Ces vis permettent non seulement de faire des économies mais également d’éliminer le taraudage, d’éviter le jeu de filetage, de réduire les frais d’élimination de la ferraille, d’accélérer l’assemblage et de réduire les frais d’outillage. Ces fixations sont idéales pour les clients qui souhaitent gagner du temps et faire des économies. Grâce à l’expérience accumulée auprès de ses clients, Bossard estime à 30 % les réductions liées aux vis autoformeuses. Toutefois, ces vis peuvent également être utilisées avec des taraudages, ce qui les rend particulièrement polyvalentes.

En regardant de plus près les vis autoformeuses, on constate que la forme trilobée du filetage facilite le formage du filetage intérieur. La vis autoformeuse DIN7500 a été conçue avec un bout conique que l’on appelle plus couramment guide de filetage. Le bout conique permet d’appliquer un couple moins important pendant la formation du filetage initial. La forme trilobulaire est essentielle pour permettre aux filetages restants de former des filetages avec le couple de serrage le moins important. Il faut absolument noter que la section conique du filetage est moins porteuse et ne doit pas être prise en compte dans le calcul de la longueur de la vis. Pour être utilisées avec des métaux malléables, la plupart des vis autoformeuses sont fabriquées à partir d’acier cémenté trempé zingué . Pour des applications structurelles, les vis peuvent être fabriquées à base d’acier allié avec des filetages durcis par induction. Un lubrifiant est généralement appliqué pour réduire la friction du filetage pendant l’installation.

Pour de meilleurs résultats, ces vis autoformeuses doivent être installées à l’aide d’équipements dotés de limitateurs de couple. Il peut par exemple s’agir d’un système d’assemblage automatisé ou d’une visseuse manuelle électrique. Ces vis peuvent être retirées et réinstallées à tout moment pour réaliser des réparations et des travaux de maintenance sur les applications. Si une vis autoformeuse est perdue pendant son retrait, il est possible de la remplacer avec une vis standard.

Le coût initial des vis autoformeuses est plus élevé que pour des vis traditionnelles, mais elles sont rentables à long terme grâce à l’absence de taraudage nécessaire et de filetage croisé et aux taux de production nettement plus élevés.

Pour de plus amples informations sur le vis autoformeuses DIN7500, le support technique ou nos autres solutions, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


août 08, 2014
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Les vis auto-taraudeuses : définition et utilisation

Le meilleur choix de fixation pour les produits dont la maintenance est régulière est la vis auto-taraudeuse. Qu’est-ce qu’une vis auto-taraudeuse ? Les vis auto-taraudeuses sont des fixations conçues pour percer leur propre trou lorsqu’elles sont vissées dans le bois, le plastique ou le métal. En utilisant un tournevis et des vis auto-taraudeuses, vous pouvez créer des filetages parfaitement ajustés. Les vis auto-taraudeuses sont idéales pour les produits qui nécessitent une maintenance régulière. Elles conviennent parfaitement à la fixation de matériaux de différents types.

Ces vis peuvent être dotées de pointes émoussées, plates, pointues ou de perçage. Les vis auto-taraudeuses à pointe perçante percent leur propre trou dans le bois et le plastique souple. Toutefois, il est judicieux d’utiliser un trou pilote avec des matériaux plus durs. Quand vous percez un trou pilote, assurez-vous d’utiliser une mèche plus fine que la vis afin qu’il soit efficace.

Les matériaux utilisés conditionnent le type de vis auto-taraudeuses à utiliser. Il existe deux types de vis auto-taraudeuses : les vis autoformeuses et les vis auto-foreuses. Les vis autoformeuses sont généralement utilisées pour le plastique. Les vis autoformeuses ont été conçues pour tenir solidement en place, mais un serrage excessif peut briser les matériaux à cause d’une pression trop élevée. Les vis auto-foreuses sont utilisées majoritairement pour le bois et le métal. Un des désavantages des vis auto-foreuses est que le filetage risque de s’abimer lors du démontage de l’application. Ce évite toute réutilisation de la fixation et nécessite l’utilisation d’une nouvelle vis auto-taraudeuse lors du réassemblage.

Toutefois, il existe une solution pour éviter l’arrachement. Une garniture métallique peut être installée dès le début afin de permettre le serrage et le desserrage réguliers de la vis auto-taraudeuse. Ces garnitures métalliques permettent également de réduire la tension et leur volume augmente lors du vissage de la fixation.

Comme tout autre type de fixation, les vis auto-taraudeuses sont disponibles sous différentes formes et tailles et avec différents types de têtes. Pour trouver une vis auto-taraudeuse adaptée, il faut prendre en compte la longueur de la pointe de la vis. Afin que les vis fonctionnent correctement, elles doivent être entièrement enfoncées dans le matériau avant de commencer le filetage.

Malgré le prix élevé des vis auto-taraudeuses, elles peuvent permettre de gagner du temps, de faire des économies de main d’œuvre et réunissent les étapes de perçage et de taraudage.

Pour plus d’informations sur l’utilisation des vis auto-taraudeuses, contactez-nous par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


août 06, 2014
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Bossard développe son partenariat avec PennEngineering

Afin de renforcer son offre pour les clients actuels et futurs, Bossard a récemment développé son partenariat avec PennEngineering.

Déjà source d’une collaboration fructueuse avec PennEngineering (PEM), le partenariat a été étendu à l’Italie, la Suède et le Danemark, faisant de Bossard le plus important distributeur des produits PEM en Europe. Avec ce partenariat, Bossard est présent sur l’Europe, l’Asie et l’Amérique du Nord.

Bossard et PEM sont toutes deux présentes dans le monde entier et leur partenariat est bénéfique pour les deux entreprises. Basée en Pennsylvanie, PEM est spécialisée dans les solutions de fixation pour une clientèle similaire à celle de Bossard. Particulièrement réputée pour ses fixations auto-encliquetables, PEM a créé un produit qui permet d’assembler des métaux ultra fins et ultra légers. Ces fixations jouissent d’une belle réputation et sont très demandées car elles s’utilisent dans une grande variété d’applications et dans diverses industries comme l’industrie aérospatiale, automobile, les ordinateurs, les télécommunications, etc.

PEM reste un partenaire important de Bossard. Réputée pour sa force d’innovation et son expertise dans certaines applications, PEM jouit d’une renommée solide et de ressources répondant idéalement aux besoins des clients de Bossard. Depuis sa création en 1942, PennEngineering a son siège à Danboro, Pennsylvanie. PEM fournit des produits et des concepts pour l’installation des fixations pour une grande variété d’industries à travers le monde, dont notamment les télécommunications, l’industrie automobile, aérospatiale, la fabrication et l’électronique.

Les produits PennEngineering comprennent :

aeroPEM™ – Ces fixations de qualité sont majoritairement utilisées dans l’industrie aérospatiale/aéronautique dans le monde entier.

ATLAS®– Ces rivets aveugles filetés offrent des filetages robustes et réutilisables pour les matériaux en tôle dont un seul côté est accessible.

PEM® – Probablement le plus connu des produits PennEngineering, cette fixation utilise une technologie auto-encliquetable, de sertissage, de montage en surface et de brochage ainsi que de soudage pour offrir des filetages durables, permanents et des points de montage même sur les fines tôles métalliques.

Presses PEMSERTER®– Ces presses sont rapides, sûres et précises pour installer les fixations PEM. Cette technologie d’assemblage permet de réaliser des installations simples ou très complexes.

Garnitures de la marque SI®– Ces garnitures utilisent des installations moulées, pressées ou de chauffe. Généralement utilisée pour les matériaux en plastique, ces garnitures offrent des filetages résistants, réutilisables et permanents.

Système STICKSCREW®– Ce système permet d’installer des petites fixations et aide à éliminer les outils desserrés et les équipements coûteux de serrage des vis.

Groupe pennTool™ – Le groupe PennTool™ offre des solutions d’assemblage et des pièces mécaniques économiques et de qualité pour diverses industries.

Bossard souhaite gagner des parts de marché dans des secteurs à haute technologie et les partenariats comme celui-ci peuvent se révéler bénéfiques pour toutes les parties, tout en offrant un meilleur service et de plus vastes ressources aux clients et donc une productivité accrue. Associant deux entreprises internationales, le partenariat entre Bossard et PEM permettra de proposer aux clients des solutions d’assemblage toujours plus innovantes.

Pour plus d’informations sur le développement du partenariat avec PennEngineering, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 30, 2014
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Les fixations en plastique et leur utilisation

Les fixations en plastique peuvent se révéler très pratiques et très bénéfiques pour de nombreuses applications si elles sont utilisées correctement. Soumises aux mêmes normes de classes de filetage que les fixations métalliques, les fixations en plastique filetées ou non s’utilisent dans un grand nombre d’applications.

Proposant une alternative aux fixations métalliques, les fixations en plastique sont souvent utilisées dans des applications thermiques, chimiques ou électriques et font partie des facteurs déterminants d’une application. Comme les fixations métalliques, les fixations en plastique peuvent répondre à des exigences spécifiques en matière de design comme la résistance, la chaleur, les faibles températures, la résistance à la corrosion, le poids et la robustesse des matériaux.

Les fixations métalliques se sont fortement développées au cours des dernières années mais les fixations en plastique ne sont pas en reste. Elles sont disponibles avec des formes standards ou spécifiques. Tout comme les fixations métalliques, les fixations en plastique doivent être examinées avec attention avant toute utilisation.

Étonnamment, toutes les fixations en plastique ne sont pas composées intégralement en plastique. Certaines fixations en plastique comportent du verre ou du métal. Ces matériaux améliorent les caractéristiques de la fixation en matière de résistance, de robustesse et de température.

Parmi les avantages des fixations en plastique, on compte sa compatibilité avec les matériaux souples. Les ingénieurs et les designers considèrent également les fixations en plastique à cause de leur résistance aux produits chimiques et aux acides, à leur non-conductivité et à leur tolérance à l’eau. Les fixations en plastique tiennent bien dans les applications utilisées sous l’eau et notamment dans l’eau salée. Il s’agit de scénarios dans lesquels l’acier inoxydable peut rouiller, se corroder, ce qui n’est pas le cas du plastique. Le plastique n’est pas conducteur et il est donc idéal pour les applications sensibles à la chaleur, les applications électroniques ou électriques.

Si vous choisissez des fixations en plastique, veuillez impérativement évaluer vos besoins. Il faut identifier les éléments les plus importants : résistant ou non-corrosif et non-conducteur ? Il existe une grande variété de fixations en plastique conçues pour différentes utilisations, tout comme les fixations métalliques. Utilisées correctement et choisies avec soin, les fixations en plastique peuvent rivaliser avec les fixations métalliques dans de nombreuses applications.

Apprenez-en plus sur les fixations en plastique et leur utilisation en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 16, 2014
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Principes fondamentaux de la frappe à froid

Il existe deux manières de fabriquer un écrou ou un boulon à partir d’une barre cylindre. Tout d’abord, il existe le décolletage qui découpe le métal excessif de la barre jusqu’à ce que la pièce souhaitée soit découpée. Ces fixations sont fabriquées dans une barre dont la dimension est égale au plus grand diamètre de la fixation à fabriquer. Ce procédé génère beaucoup de chutes. La seconde méthode est la frappe à froid. Elle permet de former du fil à la forme souhaitée sans découper de métal. La fixation est fabriquée sans aucune perte de matériau.

Les pièces décolletées sont fabriquées par des tours ou des machines à commande numérique par ordinateur. La frappe à froid est réalisée à l’aide de diverses machines de frappe à froid. Elles permettent toutes de faire passer le métal à travers divers moules pour former la pièce.

Les machines de frappe à froid utilisent une bobine de fil et forment le fil à haute vitesse, permettant de former les pièces rapidement et de manière rentable. Ce procédé commence par le chargement d’une large bobine de fil en face de la machine de frappe à froid. Le fil est un fil d’acier sphéroïdisé recuit. C’est un fil qui peut être formé sans fissure.

Le fil est ensuite tiré à l’aide d’une boîte de tirage afin de faciliter le changement de diamètre conformément aux besoins de la fixation. Faire passer le fil par une boîte de tirage confère au fil une forme ronde et une tolérance de .001. C’est essentiel pour maintenir la taille de la pièce finale après la frappe à froid. Un redresseur de fil peut également être ajouté afin d’aligner le fil avant qu’il ne pénètre dans la machine de frappe à froid. Redresser le fil est très utile pour la fabrication de pièces longues.

Une fois le fil étiré à la bonne taille, il entre dans la machine de frappe à froid. Le fil passe par une matrice de cisaillement et continue jusqu’à ce qu’il atteigne une butée. Une fois la butée atteinte, une lame de cisaillement traverse le fil pour le découper à la bonne taille. On appelle le résultat un lopin matière.

Cold heading

basics of the cold heading process

cold heading process

Le lopin est ensuite placé en face du moule de frappe. Une fois que le lopin est dans la bonne position, il passe par une série de poinçons afin d’obtenir sa forme finale. Voici comment une fixation frappée à froid est fabriquée.

Chez Bossard, nous utilisons la frappe à froid pour éviter les pertes de matière première. Nous sommes persuadés qu’il s’agit d’une solution efficace car elle limite les frais pour nos clients et améliore la productivité.

Les termes techniques de la frappe à froid :

Lopin : une longueur spécifique de fil découpée d’une bobine avant de passer dans le moule de frappe.

Moule de frappe : une station d’usinage dotée d’une géométrie spécifique pour la pièce fabriquée.

Poinçon : une pièce d’usinage qui se déplace, frappe le lopin pour refouler le matériau et le pousser dans la matrice de frappe.

Tige d’éjection : (utilisée pour deux usages)

  1. Sert de support pour la plaque pendant qu’elle est frappée.
  2. Permet d’éjecter la pièce de chaque moule.

Diamètre de refoulement : quantité de matière refoulée pour former une fixation. Une longueur de fil est égale à son diamètre. Le terme « diamètre de refoulement 1 » n’implique qu’un petit déplacement de matière pour former une fixation. Le terme « diamètre de refoulement 4 ½ » implique un important déplacement de matière pour former la tête d’une fixation. Plus le diamètre de refoulement est important, plus le diamètre de la tête est large.

Refoulement : frapper un objet sur une de ses extrémités afin d’augmenter le diamètre.

Extrusion : pousser dans une matrice afin de réduire le diamètre

Fibrage : le fibrage d’un matériau est soit interrompu (décolletage), soit ininterrompu (frappe à froid). Une pièce avec un fibrage interrompu est plus faible qu’une pièce avec un fibrage ininterrompu. Les pièces formées à froid sont plus solides car la structure interne du grain suit les contours de la pièce.

Apprenez-en plus sur les principes fondamentaux de la frappe à froid en nous contactant par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juillet 02, 2014
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Bossard s’associe à SmartBolt®

Chaque jour, Bossard cherche des solutions innovantes et de nouveaux produits susceptibles d’augmenter la productivité et de réduire le coût total de possession pour des fabricants et des entreprises de toutes tailles.

Récemment, Bossard a eu l’opportunité de se lancer dans un nouveau partenariat avec une entreprise innovante appelée Stress Indicators. Stress Indicators est une société privée d’ingénierie et de fabrication basée à Gaithersburg, dans le Maryland, États-Unis. Stress Indicators Inc., développe, produit et vend des appareils d’indication visuelle uniques, dont des boulons et des clous indicateurs de charge. Ces produits permettent de transformer des fixations de qualité en SmartBolts®.

Une SmartBolt est une fixation dotée d’un système d’indication visuelle. L’indicateur est situé sur la tête, et il passe du rouge au noir quand le boulon est serré. Si le boulon se desserre, l’indicateur redevient rouge, indiquant un danger et le besoin de le resserrer. Cette technologie d’assemblage innovante mesure la tension actuelle du boulon, qui est la seule force qui tient l’assemblage. Conçu pour durer, la SmartBolt ne nécessite aucun outil spécial ni formation particulière. En outre, ils sont réutilisables.

Ces boulons sont disponibles dans des formes et des tailles variées, du tout petit au très grand. La variété de modèles étant très vaste, ces fixations sont utilisées pour diverses applications. Par exemple, des SmartBolts sont utilisées pour la distribution électrique, les attractions, les engins de chantiers, les matrices de presses et les montages d’usinage pour n’en citer que quelques-uns. Cette invention a offert une solution simple au problème auquel doit faire face l’industrie du boulonnage pour la création de raccord boulonné. Les fabricants peuvent désormais éviter tous les problèmes liés aux fixations mal serrées grâce à cette technologie novatrice et ce, pour diverses applications. Les indicateurs SmartBolt permettent de détecter rapidement les fixations desserrées et d’éviter les problèmes qui en décollent.

SmartBolt, l’un des produits d’assemblage offerts par Bossard, est innovant, facile à utiliser, permet de résoudre un problème récurrent et ainsi d’augmenter la productivité.

Pour plus d’informations sur SmartBolt, contactez Bossard par e-mail à ProvenProductivity@bossard.com.


juin 24, 2014
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