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Securex® Verbindungselemente

Securex® Verbindungselemente

In der Branche der Verbindungstechnik kann es manchmal schwierig sein, die ultimative Lösung zu finden. Die Securex® Radmuttern haben sich jedoch bei praktisch allen Herstellern von Radnaben und Rädern in den USA durchgesetzt.

Wie konnte Securex® diese Marktposition erreichen? Indem sie eine Verbindungslösung bieten, die über 3 bis 5 Mal mehr Klemmkraft verfügt als herkömmliche Kugelsitz-Verbindungssysteme. Dadurch werden die Laufleistung der Räder verlängert, der Wartungsaufwand verringert und die Gesamtsicherheit verbessert.

Die Muttern der Securex® Radbefestigungssysteme werden dabei aus durchgehärtetem Vergütungsstahl geschmiedet, und die frei drehbaren Unterlegscheiben aus durchgehärtetem, angelassenem Chrom-Molybdän-Stahl gefertigt. Warum? Weil diese besondere Konstruktion eine Lagerwirkung erzeugt, die die Übersetzung eines höheren Drehmoments in die Klemmkraft begünstigt.

Zusätzlich zu diesem Vorteil liefert diese Lagerwirkung ein präziseres Verhältnis von Drehmoment zu Klemmkraft. Dies wiederum gewährleistet, dass das gesamte Befestigungssystem im optimalen Belastungsbereich eingesetzt werden kann.

Ausserdem sollten noch einige weitere Merkmale erwähnt werden. Ein Code zur Los-Rückverfolgbarkeit wird gemeinsam mit dem Namen in die Unterlegscheibe eingebrannt. So wird die Zuverlässigkeit der Produkte gesichert. Eine PTFE-Beschichtung (Teflon) reduziert die Reibung und erhöht den Korrosionsschutz.

Diese Lösung entspricht den Richtlinien der Norm SAE J1965 für Anforderungen bezüglich der Drehmomente und Vorspannkräfte.

Für weitere Informationen zum Securex® Radbefestigungssystem und wie es für Ihren Fertigungsprozess von Radnaben und Rädern eingesetzt werden kann, kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.


April 21, 2016
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Der Bossard SmartBin in 4 einfachen Schritten

Der Bossard SmartBin in 4 einfachen Schritten

Bossard hat sich hinsichtlich der Lieferung von Produkten voll und ganz der Effizienz verschrieben. Dazu gehören auch die Zulieferungsmethoden für C-Teile. So wurden Bossards SmartBins speziell für die Steigerung der Effizienz Ihrer Produktionsprozesse entwickelt. Mithilfe dieser innovativen Ressource garantieren wir Ihnen eine reibungslose Zulieferung und gleichzeitig einen reduzierten Warenbestand, sodass Sie nicht tonnenweise Waren auf einmal lagern müssen. Nachfolgend erhalten Sie in vier einfachen Schritten einen Überblick zu Bossard SmartBin.

  1. Lagerung
    Die Teile werden so nah wie möglich am Verwendungsort gelagert. Zudem sind die speziell entwickelten Boxen mit Gewichtssensoren ausgestattet, anhand derer laufend der Warenbestand gemessen wird. Mit SmartBin mobile wird zudem ein schnellerer Prozess gewährleistet, da die SmartBins beweglich sind und aus verschiedenen Bereichen direkt zum Verwendungsort gebracht werden können. So eliminieren Sie überflüssige logistische Bewegungen, da sich die von Ihnen benötigten Teile stets in Ihrer Nähe befinden!
  2. Daten
    Die von den oben genannten Sensoren gesammelten Daten werden dann direkt online an Bossard übermittelt und dort verarbeitet. Dabei wird dem System ein Mindestbestand mitgeteilt, bei dessen Erreichen automatisch eine Nachbestellung ausgelöst wird. So wird Ihr Warenbestand von uns kontrolliert, und Sie müssen sich um das Nachfüllen überhaupt keine Gedanken machen. Möglich ist diese laufende Warenbestandskontrolle dank einer drahtlosen Remote-Verbindung.
  3. Quantität
    Bossard konsolidiert die erforderliche Menge und etikettiert die Waren mit den entsprechenden Kundeninformationen. Wie unter dem Schritt „Daten“ erwähnt, werden diese online gesammelt, und die jeweilige Menge wird im Vorhinein festgelegt.
  4. Weiterleitung

    Dank der kundenspezifischen Etikettierung sind ihre Teile leicht zu identifizieren, die dann von Bossard oder von Ihnen selbst an den Verwendungsort weitergeleitet werden.

Bossard kombiniert Effizienz mit Zweckmässigkeit und liefert Ihnen so ein zuverlässiges System, das einen reibungslosen Ablauf Ihrer Produktionsprozesse garantiert, und mit dem Sie gleichzeitig Ihre Rentabilität steigern können. Sollten Sie zu diesem Thema noch Fragen haben, so können Sie sich gerne jederzeit an uns wenden unter ProvenProductivity@bossard.com. Erfahren Sie zudem mehr über unser Unternehmen, indem Sie unseren Blog abonnieren.


April 19, 2016
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BCT®-Blindnietmuttern

BCT-Blindnietmuttern

Denken Sie, dass eine kleine, starke Nietmutter ausreicht, um wichtige Werkstoffe in den Bereichen Elektronik, Energie- und Automobilindustrie und anderen Bereichen zu verbinden? Ja, in vielen Fällen ist dies möglich. Mit Bossard Proven Productivity können Sie sicher sein, dass die BCT®*-Blindnietmuttern sicher und zuverlässig funktionieren.

Mit der BCT®-Produktelinie haben wir innovative Verbindungslösungen entwickelt. Diese qualitativ hochwertigen Verbindungselemente sind wirtschaftlich („eco“) und auf die Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmt („synchron“). Smarte, sichere und effiziente Qualitätsprodukte, basierend auf unserem innovativen Engineering. Dies nennen wir vereinfachtes und effizientes Arbeiten. Dies nennen wir BCT®.

Bulge Control Technology Blindnietmuttern (BCT®) bieten vielfältige Hochleistungslösungen für zahlreiche Blindnietmuttern-Anwendungen. Mit vier definierten Querbohrungen im Schaft sorgt BCT® für eine kontrollierte Deformation, wodurch ein Einsatz bei vielen unkonventionellen Anwendungen möglich ist.

Anwendungen: Blindnietmuttern eignen sich ideal bei engen Platzverhältnissen oder wo eine besonders hohe Leistungsfähigkeit gefordert wird, wie zum Beispiel bei Anwendungen in Sandwich- und dünnwandigen, hochfesten, weichen oder porösen Materialien. Sie sind für Anwendungen in Glasfaser- und Carbonstrukturen, leichten Wabenplatten, Profilen, Rohren und anderen schwer zugänglichen Bauteilen geeignet.

Vorteile: Im Vergleich zu allen anderen Blindnietmuttern ermöglicht BCT® viel tragfähigeres Gewinde / Leichte Montage selbst bei schlecht verarbeiteten oder übergrossen Bohrlöchern / Kann selbst mit empfindlichen Werkstoffen wie Kunststoff, Holzverbundmaterial und zahlreichen weiteren Materialien verwendet werden / Ideal für Anwendungen in den Bereichen Schifffahrt, Medizin und Petrochemie.

Brauchen Sie Unterstützung bei einer anspruchsvollen Anwendung? Auf unsere BCT® Blindnietmuttern können Sie sich verlassen! Besuchen Sie am besten gleich unsere Webseite, dort finden Sie weitere Informationen zu Montage, Anwendung und Vorteilen. Sehen Sie selbst, was unsere Blindnietmuttern alles können.

Wir beraten Sie gerne weiter. Wenden Sie sich mit Ihren Anfragen und Kommentaren zu unseren Qualitätsprodukten einfach unter ProvenProductivity@bossard.com an uns.

*BCT® ist eine eingetragene Marke von BBA srl Italien

April 15, 2016
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Gesamtkosten einer Verbindung (TCO)

gesamtkosten einer verbindung

Bei Bossard legen wir grundsätzlich viel Wert auf Transparenz. In diesem Blog möchten wir daher nun die Gesamtkosten einer Verbindung etwas näher beleuchten. Die Wirtschaftlichkeit einer Konstruktion hängt wenig vom Preis eines Verbindungselementes ab. Viel wesentlicher sind die Kosten für die Vorbereitung und den Zusammenbau der zu verbindenden Teile.

Am besten lässt sich dies anhand der so genannten „15-85 Regel“ erklären. Diese Regel zeigt die prozentuale Verteilung der Gesamtkosten einer Verbindung auf.

85 Prozent der Kosten entstehen bei Entwicklung, Beschaffung, Tests, Lagerhaltung, Montage und Logistik. Wir nennen diese 85 Prozent auch die „unsichtbaren Kosten“, da diese Kosten auf den ersten Blick nicht ersichtlich sind.

Dementsprechend entfallen lediglich die verbleibenden 15 Prozent der Kosten auf das Verbindungselement selbst. Hier sprechen wir auch von den sogenannten „sichtbaren Kosten“.

Manchmal ziehen wir für die Betrachtung der Gesamtkosten (TCO) auch das „Eisberg-Modell“ heran. Da bei einem Eisberg nur die Spitze aus dem Wasser ragt und damit sichtbar ist, handelt es sich bei der Spitze also um die 15 Prozent. Die verbleibenden 85 Prozent sind der Rest des Eisbergs, der unter der Wasseroberfläche verborgen ist.

Alle von Bossard entwickelten Lösungen zielen darauf ab, nach dem TCO-Prinzip Kosten zu senken. Sowohl wir als auch unsere Partner arbeiten äusserst effizient. Auch Sie können das: Sparen Sie 50 Prozent oder mehr in den Bereichen Logistik und Engineering. Diese Einsparungen wirken sich zudem nachhaltig auf die Kosten des Endproduktes aus, womit wir unseren Kunden das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bieten können.

Wir beantworten Ihnen gerne Ihre Fragen zu Produktion, Gesamtkosten einer Verbindung oder Anfragen zu unseren Produkten. Kontaktieren Sie uns einfach unter ProvenProductivity@bossard.com und abonnieren Sie unseren Blog, wenn Sie mehr über unser Unternehmen erfahren möchten!


April 08, 2016
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Oberflächenbehandlungen und Beschichtungen von Verbindungselementen

Beschichtungen von Verbindungselementen

Es ist wichtig, dass sich Ihre Verbindungselemente stets in einem guten Zustand befinden, damit sie ihre Funktion erfüllen können. Es gibt verschiedene Gründe für ein Beschichten von Verbindungselementen. Die 4 wichtigsten sind folgende:

  1. Verbesserung des Erscheinungsbildes
  2. Verlangsamung von Korrosion
  3. Verringerung der Reibung
  4. Verringerung der Reibwertstreuung bei der Montage

Es gibt eine Vielzahl von Beschichtungen und Oberflächenbehandlungen, die Sie für die Vermeidung oder Verzögerung von Korrosion sowie für die Verbesserung des Erscheinungsbildes Ihrer Verbindungselemente verwenden können. Hier haben wir eine Auflistung der am häufigsten eingesetzten Beschichtungen.

Galvanische Verzinkung: Zink ist die verbreitetste und wirtschaftlichste Art der Oberflächenbehandlung für Verbindungselemente aus Stahl. Die Verzinkung ist relativ kostengünstig. Es können verschiedene Schichtdicken aufgetragen werden. Die Lebensdauer von Verzinkungen hängt unter anderem von deren Schichtdicke, den jeweiligen Einsatzbedingungen und den unterschiedlichen Passivierungen ab. Die geläufigste Schichtdicke beträgt zwischen 3 und 8 Mikrometern.

Mechanische Verzinkung: Der grösste Vorteil der mechanischen Verzinkung besteht darin, dass die Verbindungselemente nicht dem Risiko der Wasserstoffversprödung ausgesetzt werden, da der Vorgang stromlos durchgeführt und für die Vorbehandlung der Verbindungselemente keine Säure verwendet wird. Die mechanische Verzinkung bietet mit einer Schichtdicke von 3 bis 8 Mikrometern einen vergleichbaren Korrosionsschutz wie die galvanischverzinkt blau passivierten Teile. Nachteil der dickeren Schichten ist jedoch, dass sie zu Problemen bei der Gewindegängigkeit kleinerer Verbindungselemente führen kann.

Zink-Nickel-Beschichtung: Diese Oberflächenbehandlung bietet einen grösseren Schutz als Zink alleine und entspricht zudem der RoHS-Richtlinie. Die Schichtdicken betragen üblicherweise je nach Gewindesteigung zwischen 3 und 8 Mikrometern, wodurch sich diese Beschichtung hervorragend für kleinere Verbindungselemente eignet, bei welchen eine grössere Schutzwirkung benötigt wird. Ausschlaggebend für die verbesserte Schutzwirkung ist das Zulegieren von Nickel.

Die Entscheidung, welches dieser Verfahren sich am besten für Ihre Anwendung eignet, ist nicht so einfach. Wenn Sie mehr über Oberflächenbehandlungen und Beschichtungen von Verbindungselementen erfahren möchten oder Hilfe bei Ihrer Entscheidung benötigen, dann kontaktieren Sie uns einfach unter ProvenProductivity@bossard.com. Wir beraten Sie gerne weiter.


März 25, 2016
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Verfahren der Oberflächenbehandlung Teil 2

Verfahren der Oberflächenbehandlung

Verfahren der Oberflächenbehandlung Teil 2:
Weitere Behandlungsverfahren

In unserem letzten Blogbeitrag haben Sie etwas über den Prozess der Feuerverzinkung erfahren. Im Teil 2 stellen wir Ihnen weitere Verfahren der Oberflächenbehandlung vor. Möglicherweise kennen Sie diese Verfahren noch nicht.

Je nach Produkt und Einsatzgebiet gibt es eine Vielzahl von verschiedenen Oberflächenbehandlungen. Um Ihnen die bestmögliche Variante zu liefern, analysieren wir deshalb zunächst, wofür die jeweilige Schraube, Mutter oder anderen Bauteile verwendet werden und behandeln diese dann entsprechend.

Aufgrund der unzähligen Anwendungsbereiche gibt es sehr viele unterschiedliche Verfahren.

Doch kommen wir gleich auf den Punkt. Hier finden Sie einige weitere Behandlungsverfahren, die wir bei unseren Verbindungselementen einsetzen.

Mechanische Verzinkung: Bei diesem mechanisch-chemischen Verfahren werden die zu behandelnden Teile mit Zinkpulver und Glaskügelchen in eine Trommel gegeben. Die Kügelchen dienen dazu, das Zinkpulver auf die Oberfläche des Bauteils quasi aufzuhämmern.

Schwärzen von Edelstahl: Einige der Behandlungsverfahren dienen rein dekorativen Zwecken. Das trifft auch auf das Schwärzen von Edelstahl zu. Bei diesem chemischen Prozess kommt eine heisse Hydroxidlösung zum Einsatz.

Phosphatierung (Bondern, Parkerisieren, Atramentieren): Dieses Verfahren bietet eine hervorragende Grundierung für die Lackierung sowie einen leichten Korrosionsschutz. Das fertig behandelte Teil weist einen grauen oder grau-schwarzen Farbton auf.

Imprägnierung/Versiegelung: Beim Verfahren der Imprägnierung oder Versiegelung für beschichtete Teile kommen wasserverdrängende Flüssigkeiten oder ein Siegellack zur Anwendung. Nach dem Trocknen ist der Wachsfilm nicht mehr sichtbar.

Wenn Sie mehr über die verschiedenen Verfahren der Oberflächenbehandlung erfahren möchten, beraten wir Sie gerne weiter! Unter ProvenProductivity@bossard.com können Sie sich jederzeit mit Ihren Fragen an uns wenden. Auf unserer Webseite provenproductivity.com finden Sie zudem weitere Informationen über unser Unternehmen sowie viele interessante Blogbeiträge zu den verschiedensten Themen.


März 18, 2016
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Verfahren der Oberflächenbehandlung Teil 1: Verzinkung

verzinkung

Bossards Motto der Proven Productivity bedeutet, dass wir Ihnen Produkte liefern, auf die Sie sich auch langfristig verlassen können. Wir tun alles, um Ihnen Lieferungen von zuverlässigen Verbindungselementen zu gewährleisten.

Bei Bossard werden verschiedene Verfahren der Oberflächenbehandlung zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Verbindungselemente angeboten. So wird bei der Feuerverzinkung zum Beispiel ein Stahlprodukt in geschmolzenes Zink getaucht, das auf eine Temperatur zwischen 440°C und 470°C erhitzt wurde.

Bei der Feuerverzinkung wird der Stahl in den Kessel getaucht, bis er die gleiche Temperatur erreicht hat. Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass es normalerweise nicht länger als 10 Minuten dauert, je nach gewünschter Schichtdicke. Dank der dabei entstehenden matten, rauen Oberfläche bietet dieses Verfahren zudem einen hohen Korrosionsschutz. Die optionale abschliessende Passivierung verhindert oder verlangsamt die chemische Reaktion des Zinkes mit Stoffen der Umgebung und verbessert das Erscheinungsbild des Verbindungselementes.

Vor der Feuerverzinkung des Stahls wird dieser zunächst gereinigt und das Werkstück mit einer Entfettung von Fettrückständen befreit. Anschliessend wird das Produkt beschichtet und eventuell noch einem Nachbehandlungsverfahren unterzogen. Beim Vorgang der Oberflächenbeschichtung kommt es zu einer metallurgischen Reaktion, zur Legierungsbildung zwischen Eisen und Zink. Dadurch wird eine gleichmässige Schichtbildung erreicht.

Auch wenn sich die Farbe nach einer gewissen Zeit ändern kann, so hat diese Beschichtungsart eine Nutzungsdauer bis zu 50 Jahren. Abhängig vom jeweiligen Einsatzort des fertigen Produkts kann es zu Abweichungen in dieser Zeitspanne kommen. So wird die Lebensdauer unter rauen Bedingungen eher 25 und nicht die vollen 50 Jahre betragen.

Ähnlich wie bei anderen Technologien gibt es auch bei diesem Verfahren immer neue Entwicklungen, Bossard Proven Productivity ist jedoch immer einen Schritt voraus. Arbeiten Sie mit uns zusammen, sind Ihnen Innovation und Zuverlässigkeit immer garantiert. Wir kümmern uns beginnend mit dem Engineering bis hin zur Produktion um Ihre Teile und stellen den Kundennutzen immer in den Vordergrund.

Wir beraten Sie gerne weiter zu Proven Productivity, unseren Verbindungselementen und Verzinkung. Senden Sie uns Ihre Anfragen einfach an ProvenProductivity@bossard.com.


März 16, 2016
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Wie wähle ich den richtigen Kabelbinder?

Kabelbinder

(Hinweis des Herausgebers: Bob Rensa ist leitender Produktmanager bei Panduit. Dieser Blogpost wurde in Zusammenarbeit zwischen Bossard und Panduit verfasst.)

Kabelbinder haben viele Verwendungszwecke, die Liste scheint praktisch endlos zu sein. Doch für welche Zwecke werden Sie in der Industrie gewöhnlich eingesetzt? Normalerweise finden Sie Kabelbinder überall dort, wo Kabel gebündelt werden müssen, oder um etwas an Ort und Stelle zu halten. Dabei reichen die Anwendungen von der Transportbranche bis hin zu den Kabelbindern, die bei Ihnen zu Hause die Kabel von Audio- oder Videogeräten fixieren. Worüber wir hier nun sprechen wollen ist, wie Sie den richtigen Kabelbinder für Ihr Projekt auswählen, da dabei viele verschiedene Faktoren ins Spiel kommen. Man könnte vielleicht denken, dass ein Kabelbinder eben ein Kabelbinder ist. Wenn Sie jedoch im Freien oder in rauen Umgebungen arbeiten, müssen Sie bei der Wahl Ihres Kabelbinders vieles berücksichtigen. Im Grunde genommen geht es um die folgenden vier Fragen: Design und Länge des Kabelbinders, in welcher Umgebung er montiert wird und wie stark er sein soll.

Design
Es gibt eine Vielzahl an verschiedenen Kabelbindern, und jeder von ihnen wird für eine andere Anwendung eingesetzt. Standardmässige Nylon-Binder sind Kabelbinder für den üblichen, tagtäglichen Gebrauch. Sie können für verschiedene Anwendungen wie Führung und Sicherung von Kabelsätzen, Zugentlastung und Kabelführung in Solar-Anwendungen, Desktop- und Video-Kabelführung oder sogar dazu verwendet werden, Ihre Schränke vorübergehend kindersicher zu machen. Zudem gibt es Kabelbinder, deren Kopf mit Metall verstärkt ist, um den Verriegelungsmechanismus zu verstärken. Diese werden normalerweise in Anwendungen eingesetzt, die eine stufenlose Einstellung erfordern, da sie über keine Greifzähne verfügen. Auch sind sie ideal, wenn unter extremen Temperaturen ein robusterer Einrastmechanismus benötigt wird. Darüber hinaus gibt es Kontur-Kabelbinder, die auf der Aussenseite über Zähne verfügen. Diese wirken bei Vibrationen gewöhnlich weitaus weniger abrasiv auf Aderisolationen und sind deshalb erste Wahl in der Luftfahrtindustrie.

Länge
Die Länge der Kabelbinder kann stark variieren. Stellen Sie sich beispielsweise eine Anwendung mit einem Aderbündel vor, dessen Durchmesser 10 cm beträgt, und Sie verfügen nur über einen Kabelbinder für einen Durchmesser von maximal 2 cm. Damit würden Sie nicht weit kommen. Sie müssen also den maximalen Durchmesser des Kabelbinders mit dem Durchmesser des Aderbündels abgleichen. Um keinen Kabelbinder zu kaufen, der zu kurz ist, sollten Sie sich demnach der Anforderungen Ihrer Anwendung stets bewusst sein. Sind sie etwas länger, können Sie immer noch die überschüssige Länge abschneiden. Vom wirtschaftlichen Standpunkt aus betrachtet gewährleistet die Auswahl der richtigen Länge jedoch immer das beste Preis-Leistungs-Verhältnis. Einen Kabelbinder von fast einem Meter für ein paar Kabel zu verwenden, ist vom wirtschaftlichen Standpunkt aus jedenfalls nicht sinnvoll.

Umgebung
Bevor Sie einen Kabelbinder auswählen, sollten Sie eine Vielzahl an Faktoren in Ihrer Umgebung berücksichtigen. Werden Sie den Kabelbinder im Freien montieren? Wird er direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt sein? Arbeiten Sie in einer gefährlichen Umgebung wie beispielsweise einer Chemiefabrik, in der die Kabelbinder möglicherweise in Kontakt mit Chemikalien oder Säuren kommen könnten? Handelt es sich um eine Anwendung unter hoher Wärmeeinwirkung, bei der Entflammbarkeit und thermische Eigenschaften eine Rolle spielen? Bevor Sie sich für einen Kabelbinder entscheiden können, sollten Sie alle diese Fragen beantwortet haben.

Ein standardmässiger Kabelbinder wird normalerweise aus Nylon 6.6 gefertigt. Nylon 6.6 besteht aus Hexamethylenediamin und Adipinsäure und verfügt somit über insgesamt 12 Kohlenstoffatome. Daher auch der Name Nylon 6.6. Wie oben bereits erwähnt, können diese Kabelbinder für alles mögliche verwendet werden. Es gibt jedoch viele verschiedene Arten von Nylon, und es ist äusserst wichtig, dass Sie den richtigen Kunststoff für Ihre Anwendung auswählen. Wird Ihre Anwendung beispielsweise Umwelteinflüssen oder hohen Temperaturen ausgesetzt, sollten Sie sich für ein witterungsbeständiges Nylon 6.6 oder ein hitzestabilisiertes Nylon 6.6 entscheiden. So können Sie bei einem Kabelbinder aus witterungsbeständigem Nylon 6.6 hinsichtlich der UV-Beständigkeit normalerweise von einer Lebensdauer von 7 – 9 Jahren ausgehen, im Gegensatz zu 1 – 2 Jahren bei standardmässigem Nylon 6.6. Hitzestabilisiertes Nylon 6.6 verfügt über einen Temperaturbereich von -60°C bis 115°C, der somit 30 Grad über dem des gewöhnlichen Nylons 6.6 liegt. Wenn Sie den optimalen Kabelbinder für Ihre Anwendung wählen wollen, ist es wirklich wichtig, dass Sie diese unterschiedlichen Eigenschaften des Materials kennen.

Stärke
Sobald Sie wissen, welche Anforderungen Ihre Arbeitsumgebung an den Kabelbinder stellt, können Sie die Stärke festlegen, die Sie benötigen. Gemessen wird die Stärke des Kabelbinders anhand seiner Zugfestigkeit. Die Zugfestigkeit wird in Newton oder Pfund gemessen und besteht im Grunde genommen in der Belastungsgrenze eines Kabelbinders. Je höher die Zugfestigkeit, desto stärker der Binder. Panduit bietet Kabelbinder von 80 N Zugfestigkeit bis hoch zu 1112 N. Das bedeutet, dass ein Zug von über 1112 N erforderlich wäre, um den Verriegelungsmechanismus des Kabelbinders zu brechen. Dies ist ein weiterer wichtiger Faktor, der berücksichtigt werden sollte, wenn Sie einsatzkritische Kabelsätze sichern.

Haben Sie erst einmal den richtigen Kabelbinder für Sie und Ihre Anwendung ausgewählt, müssen Sie nun darüber nachdenken, wie Sie diese richtig lagern. Korrekte Lagerungs- und Industrieanwendungen werden im Folgenden von Bossard, einem führenden Anbieter für intelligente industrielle Befestigungslösungen, besprochen.

Die Lagerung der Kabelbinder ist deshalb von Bedeutung, da die Mehrheit der auf dem Markt verwendeten Kabelbinder aus Nylon gefertigt sind, das hygroskopische Eigenschaften aufweist. Hygroskopisch bedeutet, dass ein Material von der Luftfeuchtigkeit beeinflusst wird und beispielsweise in Umgebungen mit niedriger relativer Feuchte (weniger als 20 %) austrocknet. Ausgetrocknete Kabelbinder sind äusserst spröde, deshalb sollten sie unbedingt in versiegelten Beuteln gelagert werden, um ihre Leistungsfähigkeit zu erhalten. Trocknen Kabelbinder aufgrund von Feuchtigkeitsverlust aus, können sie bei der Montage brechen. Ist ein Kabelbinder jedoch erst einmal ordnungsgemäss montiert, stellt es kein Problem dar, wenn er danach austrocknet. Ja, montierte Kabelbinder werden sogar stärker, wenn sie austrocknen. Das Problem mit ausgetrockneten Kabelbindern ist der Montagevorgang.

Unsere Kunden verwenden Kabelbinder für viele verschiedene Anwendungen, meistens aber, um Kabel zusammenzubündeln und Systeme an Ort und Stelle zu fixieren. Dabei hilft Bossard seinen Kunden, den perfekten Kabelbinder für deren jeweilige Anwendung auszuwählen, unter Berücksichtigung aller oben aufgeführten Variablen.

Indem Sie Ihre Anwendung, deren Umgebung sowie die erforderliche Stärke des Kabelbinders sorgfältig evaluieren, stellen Sie sicher, dass Sie immer den jeweils richtigen Kabelbinder auswählen. Für weitere Informationen zu den Kabelbindern von Panduit und zu deren richtiger Auswahl, werfen Sie bitte einen Blick auf unseren Leitfaden zur Auswahl von Kabelbindern.


März 16, 2016
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Anwendungen für bigHead® in der Marine-Industrie

bigHead® in der Marine-Industrie

Stark, einfach und sicher – bigHead® Befestiger sind die perfekte Verbindungslösung für die Marine-Industrie. Insbesondere Schiffsbauer sollten sich für die Vorteile interessieren, die bigHead® Befestigungslösungen zu bieten haben.

bigHead® Befestigungen verfügen über eine hohe Belastbarkeit und lassen sich gut mit glasfaserverstärktem Kunststoff, Kohlefasern und anderen Verbundwerkstoffen verwenden. Zusätzlich bietet bigHead® eine grosse Bandbreite an standardmässigen und Sonderanfertigungen, um den kundenspezifischen Montageanforderungen zu entsprechen.

bigHead® Befestiger sind einfach und vielseitig, mit einem Fokus auf Arbeitserleichterung und Zeitersparnis. Sie können mit Strukturkleber fixiert oder vollständig im Verbundwerkstoff eingebettet werden, darunter Faserverbundstoffe, Glasfasern, Kohlefasern, Formmassen, Schaumkunststoff, Elastomere, Gummi und Brettschichtholz.

Einer der Hauptvorzüge der bigHead® Befestiger ist die Tatsache, dass sie aus Edelstahl der Klasse 316 gefertigt sind. Perfekt, um selbst den härtesten Umweltbedingungen standzuhalten. Ausserdem sind sie in verzinktem Stahl verfügbar.

bigHead® Befestiger werden für Isolierungsdecken, aufblasbare Textilien und in der Deckenbespannung für Leichtbauplatten verwendet.

Der Standardprozess für die Befestigung von Isolierungsdecken war bisher ein zeitaufwändiges Verfahren im Marinesektor. Mit den bigHead® Isolierungsnägeln oder -stiften konnte das Verfahren deutlich optimiert werden. Der Nagel oder Stift hält die Isolierungsdecke mit einer Federklemme sicher in Position.

Dies ist nur ein Beispiel dafür, wie bigHead® Befestiger zu einer innovativen Lösung in der Marine-Industrie geworden sind, indem sie sich als die einfachere Alternative bewährt haben.

Für weitere Fragen zu den bigHead® Befestigern und seinen Anwendungen kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.


März 16, 2016
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Leankeasy – Der Blindnietbolzen

Leankeasy® Fastener

Machen Sie sich bereit, die 3. Generation von Verbindungselementen für Montageabläufe kennenzulernen, die Ihre Fertigungsprozesse für immer verändern werden. Da bei dieser Lösung keine Investitionen für Ausrüstung anfallen, ist Leankeasy® eine wahrhaft revolutionäre Innovation, durch die beim Montageablauf erhebliche Kosten eingespart werden können. Einfach umzusetzen und einzustellen ist diese Lösung auch noch – fast zu gut, um wahr zu sein.

Dieses eine Stück, das die Funktionen einer Nietmutter und eines Verbindungselements vereint, der sogenannte Blindnietbolzen, vereinfacht den Montageprozess, indem er als Schweissmutter, Käfigmutter, Einpressmutter und Blindnietmutter in einem fungiert. Angesichts eines Einstellvorgangs, der nur eines einzigen Schritts bedarf, werden sowohl Ihre Montagezeit verkürzt als auch die Anzahl der dafür benötigten Werkzeuge verringert.

Bolzen der 1. Generation – bestehend aus einer Standardmutter und einer Schraube – repräsentieren niedrigere Kosten, da sie in Stückzahlen von Milliarden hergestellt werden, die Kosten für die Montage des Bolzens sind jedoch 10 Mal höher als die, die bei der Herstellung des Bolzens selbst anfallen.

Die Verbindungselemente der 2. zweiten Generation sind schon etwas beliebter als ihre Vorgänger. Bei diesen Verbindungselementen werden die Muttern und Schrauben separat verwendet, sie bereiten jedoch die Blechunterlage durch das Setzen einer Gewindekomponente vor Abschluss der Montage vor. Zusätzlich zu einer spezifischen Einstellungsausrüstung erfordern diese Verbindungselemente zudem eine entsprechende Regelung und Überwachung.

Der Kompromiss besteht darin, dass die Kosten für diese Komponenten zwar höher sind, der Montageprozess jedoch zeitsparend ist.

Im Vergleich zu den zwei vorherigen Generationen ist der Leankeasy® eine einzelne, einsatzbereite, werkseitig vormontierte Komponente, die eine Schraube mit einer Blindnietmutter vereint. Durch das Crimpen der Mutter und das Eindrehen der Schraube in einem einzigen Schritt wird der Prozess wesentlich vereinfacht.

Wenn auch Sie einen Prozess, der bisher 2 oder 3 Schritte erforderte, in einen Prozess mit nur einem Schritt umwandeln wollen, dann wählen Sie Leankeasy®. Sie werden es nicht bereuen.

Für weitere Informationen zu Leankeasy® oder um zu erfahren, wie diese Lösung Ihren Fertigungsprozess verschlanken und Ihnen zu einer erheblichen Kosteneinsparung verhelfen kann, kontaktieren Sie einfach Bossard unter ProvenProductivity@bossard.com.


März 16, 2016
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