Warum sich Nähe zum Kunden in jedem Fall auszahlt

Stéphane Talbot
Commodity Manager, Alstom Transport, France

Alstom Transport wird bis Ende 2014 mit der Fertigung der neuen Züge für die Metro von Lille beginnen. Die technischen Herausforderungen solcher Projekte sind zahlreich. Bossard bringt sich schon weit vor dem Start der Produktion in die Planung ein.

Für die Metro von Lille war ein Ingenieur von Bossard für sechs Monate in unsere Teams des Engineering-Bereichs in Valenciennes in Nordfrankreich eingebunden, um zu vermeiden, dass im weiteren Verlauf Änderungen der verwendeten Artikel auftreten. Denn wenn schon zu Beginn die richtige Schraube gewählt wird und später keine Änderungen mehr nötig sind, kann der grösste Produktivitätszuwachs erzielt werden. Und diese Form der Produktivität kann man nicht messen, erst recht nicht, wenn alles funktioniert! Eine wirklich erfolgreiche Vorgehensweise, um spätere, sehr kostenintensive Änderungen zu verhindern.

Als Commodity Manager für den Bereich Sourcing arbeite ich in einem bestimmten Segment: der Klasse C, die insbesondere alle kleinen Komponenten umfasst wie Schrauben, Scheiben, Muttern usw. In unserem Mutterhaus in Paris erarbeiten wir die Einkaufsstrategie, die Lieferantenmodelle und die Rahmenverträge und managen ihre Umsetzung an den rund 20 Produktionsstandorten von Alstom Transport (Rolling Stock) weltweit.

Die erste Besonderheit der Klasse C ist die enorme Zahl unterschiedlicher Artikel (30 % der Artikel bei Zügen), die nur 7 % des Material-Kaufpreises des Zuges ausmachen. Für Alstom sind dies 30 000 verschiedene Artikel (davon 10 000 Schrauben). Ein Artikel macht mehrere hundert Euros pro Jahr aus. Dies ist der Grund für den Wunsch, das technische Know-how von Bossard zu nutzen, um eine Standardisierung durchzuführen und unser Ziel zu erreichen, die Zahl der Artikel auf 4 800 und schliesslich auf 2 000 zu reduzieren. Wie Bossard uns bei diesem Projekt unterstützt? Technisch und logistisch. Die gleiche Unterlegscheibe mit einem Durchmesser von 12 mm trägt je nach Produktionsstandort, der für sie eine Artikelbezeichnung vergibt, vier verschiedene Namen? Bossard identifiziert die Bauteile und weist ihnen einen einheitlichen Artikelcode zu. Zwei verschiedene Schrauben erfüllen die gleiche Funktion? Bossard bereinigt die Artikeldatenbank, indem nur eine von ihnen ausgewählt wird. Und macht zudem Vorschläge für neue Verbindungslösungen, die uns helfen, den Fertigungsprozess zu verbessern.

Die zweite Besonderheit der Klasse C ist der Service-Bereich. In dieser Hinsicht war die weltweite Präsenz von Bossard und die gute geografische Paarung dieser Standorte mit jenen von Alstom ausschlaggebend. Bossard vergibt den Auftrag, pflegt den Lagerbestand und liefert direkt an unsere Werkstätten – in Europa ebenso wie in Asien, zum Beispiel in Shanghai. Die Lager von Bossard liegen nah an unseren Produktionsstandorten. Dies gilt für Polen ebenso wie für Spanien oder Indien. Diese geografische Nähe trägt selbstverständlich deutlich zur Senkung unserer Produktionskosten bei.

Vor acht Jahren, als das Abenteuer begann, arbeitete Bossard nur mit einem Produktionsstandort von Alstom, im französischen Belfort, zusammen. Heute sind dies neun Produktionsstandorte.


August 05, 2016
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Für eine Handvoll Schrauben

Markus Simitz
Leiter Einkauf, Embru-Werke AG, Schweiz

Wer in der Schweiz zur Schule gegangen ist, sass mit grosser Wahrscheinlichkeit schon auf einem Embru-Stuhl. 40 % der hiesigen Schulzimmer sind mit Embru-Stühlen ausgestattet. Aus gutem Grund werben wir mit dem Slogan «Möbel ein Leben lang». Damit will ich jetzt nicht Werbung für Embru machen, sondern lediglich die Fallhöhe aufzeigen, die sich auftat, als sich vor ein paar Jahren Reklamationen über unseren meistverkauften Schulstuhl häuften.

Offenbar lösten sich teilweise die Gummigleiter von den Füssen der Stühle. Klingt harmlos, jedoch sind Schulböden häufig aus Linoleum, und Linoleumböden sind nur schwer und teuer zu reparieren oder zu ersetzen. Zu diesem Zeitpunkt hatten wir bereits rund 50 000 dieser Stühle schweizweit in Schulzimmern stehen. Dementsprechend stieg unsere Nervosität bei jeder weiteren Reklamation. Wo lag das Problem? Wie finden wir rasch eine Lösung? Eine interne Analyse lieferte Hinweise, dass womöglich die Schrauben das Problem waren. Bei einer zu festen Belastung – beispielsweise durch das bei Schülerinnen und Schülern beliebte Kippeln – löste sich der Gummigleiter über die Senkkopfschraube. Doch wie nun weiter?

Lass uns Bossard fragen, sagte ich, die haben Testanlagen, um alternative Schrauben zu prüfen. Nach einigen Labortests bestätigte der Ingenieur von Bossard, dass tatsächlich die Schrauben das Problem waren. Gemeinsam mit ihm konstruierten wir ein halbes Dutzend neue Schrauben-Prototypen. Die Herausforderung war, die Rückwärtskompatibilität zu gewährleisten, sprich die neuen Schrauben mussten kompatibel sein mit den bereits ausgelieferten Stühlen, Fusskreuzen, Gleitern und 4.0 mm-Lochungen für die Schrauben. Wir wollten nur die Schrauben ersetzen, nicht aber Teile der Stühle oder ganze Stühle, was zu enormen Kosten geführt hätte. Neue Schraube rein, Problem gelöst, so wollten wir das.

Tatsächlich lieferte uns Bossard nach einer dreiwöchigen Testphase «unsere» Schraube. Natürlich war diese Schraube nicht ganz billig, aber was sind die Kosten für ein paar hochwertige Schrauben im Vergleich zu den Kosten für einen Linoleumboden oder für unseren Kundendienst, der einen Garantiefall beheben muss?

Teurer als die Schrauben war ohnehin der High-Tech-Schraubenzieher, den uns der Ingenieur unbedingt empfahl. Die Kraft der Verschraubung sei ebenso wichtig wie die Schrauben selbst, sagte er. Nur minimale Abweichungen seien erlaubt, ansonsten sei die Schraube zu locker oder sie überdrehe.

Dafür haben wir jetzt Ruhe. Die Reklamationen haben so gut wie aufgehört, und wenn eine kommt, wissen wir, was wir zu tun haben. Das ist auch das Resultat der partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit Bossard. Wir waren ein Team. Dadurch haben wir viel Geld gespart – und fast noch wichtiger: Wir haben unser Bewusstsein dafür geschärft, dass Lösungen für konstruktive Probleme häufig in der Verbindungstechnik liegen, zum Beispiel in der richtigen Wahl der Schraube. Diese Erkenntnis hilft uns jetzt schon bei neuen Konstruktionen.

ID: BOS-AE-OT-00514

August 05, 2016
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Optimale Versongung: 10 Millionen Teile pro Jahr mit Bossard’s Lagerbewirtschaftung

Für uns als weltweiten Marktführer im Bereich motorisierter und automatisierter Steuerung von Markisen, Rollläden und Toren liegt es auf der Hand, uns von einem einzigen Händler für Befestigungselemente beliefern zu lassen. Bei jährlichen Volumina, die in Bezug auf die einzelnen Artikel sehr unterschiedlich ausfallen – von einigen Tausend bis 3 Millionen Stück pro Jahr –, wollen wir mit der Beschaffung über ausschliesslich einen Händler einen genau kalkulierten durchschnittlichen Preis erreichen. Von Bossard erwarten wir Produkt- und Servicequalität in einem kontrollierten wirtschaftlichen Rahmen. Bossard erreicht dies durch ein effizientes Beschaffungsnetzwerk auf der Grundlage einer bewährten Qualitätssicherung und die Bereitstellung einer entsprechenden Logistikleistung.

Bossard beliefert unsere Werke in Frankreich und Tunesien und bald auch in Polen über unser modernes Lager in Deutschland. Unsere Produktionsteams müssen auf jede Anfrage umgehend reagieren können. So ist es äusserst wichtig, jederzeit den richtigen Artikel zur Verfügung zu haben. Denn Somfy arbeitet mit einem Lagerbestand an fertigen Produkten, um die Bestellungen in weniger als 48 Stunden auszuliefern. Unsere Lieferanten müssen daher unseren Bestellungsprozessen folgen können und dafür über eine grosse Produktionskapazität oder, wie Bossard, über eine effiziente Lagerverwaltung verfügen.

Die Einsparungen sind enorm. Bossard bewirtschaftet für Somfy zwischen 8 und 10 Millionen Teile pro Jahr. Es würde für uns einen erheblichen Aufwand bedeuten, einen Lagerbestand in diesem Umfang dauerhaft selbst zu verwalten.

Ich bin mir als Metal Parts Buyer bei Somfy – insbesondere weil ich aus dem Automobilsektor komme – auch des Potenzials bewusst, welches die Entwicklung unserer Geschäftsbeziehung in Richtung einer engeren Zusammenarbeit bieten könnte. Ich sehe durchaus, welche Vorteile es hätte, das einfache Kunde-Händler-Verhältnis zu einer partnerschaftlichen Beziehung auszubauen. Wir stehen noch ganz am Anfang dieser Partnerschaft. Gerne möchten wir in Zukunft auch die Kompetenzen und Ressourcen der Ingenieure bei Bossard für Entwicklung von Teilen auf der Grundlage von Funktionslastenheften für Somfy nutzen. In meinen Augen ist diese erfolgreiche Weiterentwicklung unseres Lieferantenmodells wichtig. Denn die Reduktion von Kosten geht weit über eine reine Senkung der Preise hinaus. Unsere noch junge Partnerschaft mit Bossard soll schliesslich zu einer Rationalisierung der Prozesse und einem konkreten positiven wirtschaftlichen Impact beitragen.


August 05, 2016
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100000 Franken Schaden vermieden mit 1 Schraube

Wie viel es in der Verbindungstechnik zu entdecken und zu wissen gibt, erfuhr ich während meines ersten Einsatzes bei einem Kunden. Ich besuchte ihn zusammen mit einem unserer technischen Experten für eine Schulung. Mein Kollege referierte über Dinge, von denen ich während meiner Ausbildung am Technikum in dieser Tiefe nie etwas gehört hatte, etwa über die spezifischen Eigenschaften unterschiedlicher Materialien oder über die Wichtigkeit der korrekten Vorspannkraft bei einer Schraubenverbindung. Die Verbindungstechnik ist ein sehr komplexes Gebiet, in dem viele Parameter zusammenspielen und aufeinander einwirken. Gerade darum können wir mit unserem Wissen die Kunden dabei unterstützen, optimale Verbindungslösungen zu finden oder unerwartet auftauchende Probleme zu beheben.

Seit gut zweieinhalb Jahren bin ich einer von vier Application Engineers bei Bossard in der Schweiz. Unser Auftrag ist, unseren Kunden bei Produktdesign und -entwicklung zu unterstützen. Das heisst, wir kümmern uns häufig um neue, noch nicht dokumentierte Probleme, deren Lösungen erst noch gefunden werden müssen.

Obwohl eine Schraube nur eines von unzähligen Elementen einer Maschine oder Vorrichtung ist, kann sie alles zum Erliegen bringen, wenn sie ihren Dienst versagt. Das war beispielsweise einmal der Fall bei einer Tiefziehpresse eines Schweizer Herstellers, die in Südafrika für die Formung von Aluminium-Drehverschlüssen für Weinflaschen im Einsatz stand.

Im Betrieb brachen die M12-Schrauben, die einen Tiefziehstempel befestigten. Der Kunde nahm mit uns über den Verkauf Kontakt auf. Es galt, eine Antwort auf die Frage zu finden, warum die Schrauben während der Produktion kaputtgingen. Dafür analysierte ich das Bruchbild und suchte mit den zuständigen Monteuren vor Ort das Gespräch. Das Problem war schnell gefunden: Die Schrauben waren aus diversen Gründen zu wenig fest angezogen. Die Lösung bestand darin, das exakte Drehmoment und richtige Schmierverhältnis zu definieren, um eine korrekte Vorspannkraft in der Verbindung zu erhalten.

Es liegt auf der Hand, dass eine defekte Maschine einen Kunden sehr rasch teuer zu stehen kommen kann. Man bewegt sich hier schnell im fünf- oder sogar sechsstelligen Frankenbereich. Wenn es uns gelingt, das Problem rasch und unkompliziert zu lösen, dann liefern wir ein Bilderbuchbeispiel für Proven Productivity. Entsprechend gross ist die Freude, wenn uns der Kunde seine Wertschätzung spüren lässt, wie das auch der Hersteller der Tiefziehpresse getan hat. Dann kann es schon mal vorkommen, dass wir intern darauf anstossen, zum Beispiel mit einem südafrikanischen Rotwein.


August 05, 2016
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Wie man sein Zentrallager liquidiert und dabei erst noch Geld spart

Vor 20 Jahren sprach man noch kaum von der japanischen Lebens- und Arbeitsphilosophie «Kaizen», in deren Zentrum das Streben nach ständiger Verbesserung steht. Als ich als Einkaufsleiter bei der damaligen Firma Hesco meine Arbeit aufnahm, galt mein erstes Projekt der effizienteren Gestaltung der logistischen Abläufe.

In einer grossen Halle, relativ weit entfernt von der Produktion, wurden Schrauben und andere Verbindungselemente gelagert. Einerseits war diese Halle ein verhältnismässig teurer Lagerplatz, andererseits konnte sich dort jeder nach seinem eigenen Gutdünken bedienen, so dass die Lagerbestände schwer zu kontrollieren waren.

Mit der Firma Bossard, unter der kompetenten Leitung des damaligen Geschäftsführers Heinrich Bossard, hatte ich, was Schrauben und weitere Verbindungselemente anbelangt, bereits früher sehr gute Erfahrungen gemacht. Daher war die Einführung des Zwei-Behälter-Systems der erste Schritt meines Projektvorhabens bezüglich einer effizienteren Gestaltung der logistischen Abläufe. Diese Umstellung erforderte viel Einsatz von allen Beteiligten. Ein paar Jahre später führten wir das Bossard SmartBin-System ein, einen automatisierten Beschaffungsprozess, bei dem mittels Gewichtssensor die Bestellungen von C-Teilen automatisch ausgelöst werden. Die Umstellung vom Zentrallager zu SmartBin beeinflusste die ganze Produktion hinsichtlich einer stark vereinfachten Verfügbarkeit unserer Befestigungsteile. Auch die Inventarisierung erfuhr eine grosse Erleichterung, denn bei diesem System werden uns die Lagerwerte jeweils von der Firma Bossard gemeldet. Dadurch können wir seit Jahren die Inventur des Kleinteilelagers ohne Fehler abschliessen.

Im Rahmen der eingangs erwähnten japanischen Lebens- und Arbeitsphilosophie «Kaizen» erstellten wir sogenannte Fertigungsinseln, um die Arbeitsabläufe noch weiter zu verbessern. In der Fertigungsinsel der Brandschutzklappen-Herstellung gibt es ein Halbfabrikate-Lager, das wir «Supermarkt» nennen. Ein Lagerist füllt die sogenannten Einkaufswagen mit allen benötigten Bauteilen für die Herstellung einer Brandschutzklappe und stellt sie den Montagemitarbeitern bereit. Wir arbeiten nach dem One-Piece-Flow-Prinzip. Damit sind wir nicht nur effizienter, sondern können auch flexibler auf die Wünsche unserer Kunden eingehen und die Produktion jederzeit unterbrechen, falls ein anderer dringenderer Auftrag dies erfordert.

Die ehemalige Lagerhalle benötigen wir nicht mehr. Wir vermieten sie heute und können dadurch zusätzliche Einnahmen verbuchen. Als Produktionsleiter ist es mir ein Anliegen, dass meine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wertschöpfend tätig sind und zwar dort, wo der Wert unserer Produkte entsteht. Das heisst, dass wir jegliche Verschwendungen, wie zum Beispiel unnötige Transportwege, eliminieren. Die Wertstromanalyse und SmartBin flex sind weitere Projekte, die wir zukünftig mit der Firma Bossard in Angriff nehmen möchten.


August 05, 2016
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Engpässe, die Freude bereiten

Full time supply chain help

Eine hohe Produktivität in der Produktion setzt voraus, dass alle Teile zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen Menge verfügbar sind. Darum unterstützen wir unsere Kunden mit unseren umfassenden Logistiklösungen sowie mit unserem Know-how in Verbindungstechnologie und im Beschaffungsmanagement. Aber nicht nur das: Wir können auch in kürzester Zeit Teile liefern, wenn plötzlich ein Engpass auftaucht, etwa aufgrund eines kurzfristigen Hochschnellens der Nachfrage oder eines unerwarteten Zusatzauftrags eines Endkunden.

Auch unser langjähriger Kunde, ein Weltmarktführer in der Landtechnik, kennt solche Situationen. Treten sie auf, setzen sich die Produktionsleiter in den Fabriken mit uns in Verbindung. Schliesslich beliefert Bossard sie jährlich mit 6 500 unterschiedlichen Teilen mit einer Gesamtzahl von über einer halben Milliarde Stück. Sie wissen um unsere extrem schnelle Reaktionszeit – und diese betrifft selbst Teile, die nicht zu den von uns gelieferten Produkten gehören. Wir verfügen über eine eingespielte Supply Chain, haben die erforderlichen Ressourcen und sind mit dem Geschäft unseres Kunden vertraut. Dazu kommt, dass wir die Hersteller gut kennen, welche die benötigten Teile umgehend produzieren und liefern können. So stellen wir sicher, dass die Teile häufig bereits am Folgetag für die Produktion bei unserem Kunden verfügbar sind. Wenn es sich um Verbindungselemente handelt, die wir an Lager haben, lassen wir sie unverzüglich beim Kunden einfliegen. Dadurch hat der aufgetretene Engpass so gut wie keinen negativen Einfluss auf die Produktion. Dieses erfreuliche Feedback erhalten wir aus den verschiedenen Fabriken regelmässig.

Zusammen mit unseren Leistungen im Anwendungs-Engineering ist diese schnelle und flexible Lieferfähigkeit mit ein Grund dafür, weshalb Bossard Nordamerika Anfang 2013 vom Kunden bereits zum zweiten Mal innerhalb von vier Jahren die höchste Auszeichnung und damit den besten Partner-Status als Lieferant erhalten hat.


August 05, 2016
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Eine Schraube gegen den Durst

Im Grunde gibt es nichts Einfacheres, als eine Flasche von einem Punkt A an einen Punkt B zu transportieren. Man benötigt nur eine Fördereinrichtung, die sich in gutem Zustand befindet und die Grundregeln für die Verbindungen zwischen den Maschinen einhält. Als Spezialist für Fördereinrichtungen auf dem Flaschenabfüllanlagenmarkt gestaltet und installiert Gebo Cermex diese Maschinen an 365 Tagen im Jahr. Kompliziert wird es, wenn in der Umgebung der Produktionslinie grössere Temperaturschwankungen auftreten, die eine Wartung erfordern, die häufig unzureichend und schwierig umzusetzen ist. Die Kosten geraten schnell ausser Kontrolle und der Kunde beschwert sich, dass ihm Maschinen geliefert worden seien, die in kürzester Zeit nicht mehr einsatzfähig sind.

Bei unseren Brauereikunden managen wir komplette Produktionslinien. In meiner Funktion als Mechanical Designer musste ich mich kürzlich mit einem Fall befassen, bei dem an einer Linie, die in einem nach aussen offenen Werk in Äquatorialafrika installiert ist, extreme Verschleissfaktoren auftraten. Unsere Komponenten sind dort klimatischen Bedingungen ausgesetzt, die sich stark von jenen unterscheiden, für die sie ursprünglich entwickelt wurden. Es können Temperaturschwankungen von 15° bis 20° Celsius auftreten. Und die Tatsache, dass es sich um eine vollkommen offene Anlage handelt, stellte eine noch grössere Belastung für die Komponenten dar, da zu den extremen Temperaturen auch noch eindringender Sand hinzukam. Die Herausforderung, die wir meistern mussten, war ebenso extrem wie die Bedingungen, unter denen unsere Anlagen installiert waren.

Wir sind in relativ kurzer Zeit zu einer Lösung gekommen, indem wir ein Team von Ingenieuren von Bossard in unser Projekt eingebunden haben. Diese konnten von ihren eigenen Standorten aus ein speziell an unsere neue Kunststoffführung angepasstes Bauteil liefern. Und das zu niedrigeren Kosten. Das zu bewältigende Problem war die Ausdehnung des Kunststoffs. Das Bauteil, das unseren Ansprüchen am nächsten kam, war eine Schraube mit Vierkantansatz. Sie musste zwischen dem Edelstahlkörper und dem Kunststoffprofil platziert werden, hatte jedoch einen zu grossen Kopf. Wir mussten daher ein Element mit kleinerem Kopf erstellen, das möglichst widerstandsfähig sein sollte – und das auf möglichst günstige Weise.

Die Bossard Teams haben dieses Element für uns entwickelt und zu diesem Zweck Spezialisten hinzugezogen, die für diese neue Schraube die Abfolge der einzelnen Stauchvorgänge optimiert und deren Anzahl auf ein Minimum gesenkt haben. Denn mit jedem zusätzlichen Stauchvorgang steigt der Preis des Artikels. Parallel dazu haben unsere Teams das Anzugsdrehmoment getestet. Hierzu haben sie die neue Schraube in unserem Labor in Reichstett mit unserem Schlagschrauber geprüft. Das Bauteil wurde genehmigt und wir haben die normale Produktion für die neue Führung über Bossard gestartet. Wir werden die Führung künftig in einer neuen Produktionslinie in Südfrankreich testen. Bei einer Grössenordnung von 27 000 Einheiten pro Jahr kann man leicht erfassen, wie wichtig eine solche Zusammenarbeit ist. Die Auswirkungen sind enorm. Die Entwicklung weiterer Anwendungsmöglichkeiten für diese neue Schraube wird den Bedarf erhöhen und den Stückpreis noch weiter senken. Dies versuchen wir nun zu erreichen.


August 05, 2016
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Höherer Output zu tieferen Kosten

Als Entwickler und Hersteller von Leistungstransformatoren für chinesische und internationale Kunden bewegen wir uns in einem Markt, der von hoher Wettbewerbsintensität geprägt ist. In ihm werden langfristig nur jene Unternehmen erfolgreich sein, die in hoher Kadenz Innovationen hervorbringen können. Das allein reicht allerdings nicht. Ebenso wichtig ist es, dass sie alle Möglichkeiten ausschöpfen, ihre Produktivität kontinuierlich zu steigern. Das betrifft namentlich die Produktion.

Für die Herstellung unserer Transformatoren verwenden wir rund 200 C-Teile. Entsprechend aufwändig gestaltete sich die Lagerbewirtschaftung vor unserer Zusammenarbeit mit Bossard. Insgesamt beschäftigten wir im Lager acht Mitarbeitende, wobei eine Person allein für die Verbindungsteile zuständig war. Um diese zu sortieren und an die Produktionslinien zu verteilen, bedurfte es nochmals zweier Arbeitskräfte. Diese Aufgabe nahm jeweils gut fünf Stunden in Anspruch und wurde drei- bis viermal pro Woche ausgeführt. Dazu kam, dass die Verbindungsteile an den Produktionslinien selbst nochmals kontrolliert werden mussten. Auch diese Tätigkeit erforderte zwei bis drei Mitarbeitende.

Mit der Einführung der SmartBin-Technologie von Bossard vor gut einem halben Jahr wurden all diese personalintensiven Arbeitsschritte hinfällig, so dass wir die Mitarbeitenden seither für produktivere Tätigkeiten einsetzen können. Dadurch erhöhen wir die Produktivität auf unseren Arbeitskräften um 37 %. Vor allem aber können wir mehr Produkte herstellen und damit unseren Output erhöhen. Etwas Drittes kommt dazu: In der Vergangenheit gaben wir pro Monat vier Bestellungen von C-Teilen auf. Lieferverzögerungen, etwa aufgrund von Feiertagen, führten jedoch regelmässig dazu, dass uns bestimmte Teile für die Produktion fehlten. Seit wir SmartBin einsetzen, trat ein solcher Produktionsunterbruch nie mehr auf.

In Zukunft möchten wir die Partnerschaft mit der Bossard Gruppe weiter ausbauen. Das betrifft neben ihren Logistiklösungen auch ihre Kompetenzen im Anwendungs-Engineering. Erste Vorschläge von Bossard für verbindungstechnische Verbesserungen sind bei uns bereits in Prüfung.


August 05, 2016
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Vollgas für den Schnellzug

Nach einigen Jahren in Finanzabteilungen von verschiedenen internationalen Firmen erhielt ich die Möglichkeit, die Führung der Logistikabteilung von Bossard Italien zu übernehmen. Kurz nach meinem Start wurde ich für ein grosses Projekt unseres Kunden Alstom angefragt.

Ehrlich gesagt: Ich musste mir damals zweimal überlegen, ob ich diese Herausforderung wirklich annehmen wollte. Aber wir benötigten einen Manager für ein Projekt im Piemont, und dabei ging es nicht um Finanzen und auch nicht um Barolo, Brasato oder andere Annehmlichkeiten. Vielmehr sollten wir in drei verschiedenen Fabrikhallen 11 SmartBin-Anlagen mit insgesamt 2 500 Waagen montieren und funktionsbereit machen – nachts, innerhalb einer Woche. Auftraggeber war der französische Konzern Alstom, ein internationaler Grosskunde von Bossard. Aber von Anfang an.

Es ging um das Alstom-Werk in Savigliano, einem beschaulichen Ort unweit der französischen Grenze. Dort baut Alstom seine berühmten Pendolino-Neigezüge. Anfang 2013 erhielt Bossard den Auftrag, in vier Phasen vier Produktionslinien des Werks mit dem Logistiksystem SmartBin auszurüsten. Indem der Beschaffungsprozess automatisiert und das Lager für C-Teile näher an die Produktion gerückt würde, wollte Alstom seine Logistikkosten reduzieren.

Eine Herausforderung dieses Projektes war wie gesagt, dass wir nachts arbeiten mussten, da Alstom durch die Montage unserer SmartBins Produktionsstörungen und Auslieferverzögerungen befürchtete. Die Schicht begann um 18 Uhr und endete um 6 Uhr. Das galt übrigens auch für mich. Ich lasse meine Männer nicht im Stich, obwohl ich als Projektleiter natürlich auch tagsüber zahlreiche Meetings habe. Na ja, viel geschlafen habe ich nicht in dieser Zeit.

Die zweite Herausforderung bestand darin, dass ich ein richtiges Multikulti-Bossard-Team dirigieren musste. Das war für mich die tollste Erfahrung: zu sehen, dass die Bossard Mitarbeitenden aus einem speziellen Holz geschnitzt sind, egal woher sie kommen. Jeder war pünktlich, zielorientiert, effizient und verlässlich. Klar, im Detail gibt es Unterschiede: Der Italiener denkt immer erst, bevor er sich bewegt. Der Schweizer ist schneller, weil er schon vorausgedacht hat. Und der Franzose, der ist mal so, mal so.

Aber wenn ich heute beim Kunden die zufriedenen Gesichter sehe, dann weiss ich: Es war gut, die Herausforderung angenommen zu haben. Wir haben Tablare bestellt, Computer programmiert, Kilometer von Kabeln konfektioniert, wir haben mit Vollgas verschraubt, verhakt, verkabelt – und von einem Tag zum anderen lief die SmartBin Logistik bei Alstom. Fehlerlos. Das war eine logistische Meisterleistung, und wir sind zuversichtlich, dass dies unserem Kunden markant tiefere Logistikkosten bringt.

August 05, 2016
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Null Aufwand plus eine hundertprozentige Verfügbarkeit

Als ich vor 20 Jahren bei der Griesser AG anfing, hatten wir ein Dutzend unterschiedliche Lieferanten für unsere C-Teile. Das war wahnsinnig mühsam für die Disposition und für die Beschaffung. Wir verschwendeten viel zu viel Zeit im Verhältnis zum Einkaufsvolumen.

1997 kam Bossard auf uns zu. Bossard schaute sich damals unsere Produktionsstätte für Storenelemente an und riet uns zum Logistiksystem 2bin, bei dem zwei Behälter mit identischen C-Teilen im Kanban-Regal hintereinander angeordnet werden. Ist der erste Behälter leer, wird er von Bossard abgeholt und wieder aufgefüllt, während wir den zweiten Behälter weiter verwenden. Ganz einfach, dieses System, aber bei 1 000 unterschiedlichen Positionen und fünf Produktionsinseln war das für uns ein markanter Effizienzgewinn. In der Zwischenzeit sind in unserer Produktion fünf C-Teile-Stationen, die direkt von Bossard wöchentlich aufgefüllt werden. Wir erreichten auf einmal mit null Aufwand eine hundertprozentige Verfügbarkeit der C-Teile. Obwohl, null Aufwand stimmt nicht ganz: Einmal im Monat müssen wir eine Rechnung begleichen.

Besonders beeindruckend finde ich das proaktive Vorgehen von Bossard. Ein Beispiel: Martin Keiser kannte unsere Produktion bereits recht gut, als er uns ein gänzlich neues Feld für Optimierungen aufzeigte: ein innovatives Nietsystem von Bossard. Er hatte bei der Vernietung unserer Lamellenstoren Metalunic und Grinotex Verbesserungspotenzial erkannt. Also testeten wir das Bossard Speed-Rivet-System. Und siehe da: Die qualitative Konstanz der Vernietungen und die Reduzierung des Handlingsaufwandes haben die Durchlaufzeit in der Montagestation sehr positiv beeinflusst.

Heute ist der Name Bossard fest in unseren Köpfen verankert. Wenn wir neue C-Teile oder Logistiklösungen brauchen, dann ist Bossard unser erster Ansprechpartner.


August 05, 2016
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